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Nützliche Tipps und Tricks zu Ihrem Werkzeugeinsatz finden Sie hier. Wir haben Ihnen wichtige Grundlageninformationen zusammengestellt wie zum Beispiel Umrechnungstabellen, Berechnungsformeln, Hilfestellungen für den Werkzeugeinsatz und mehr. Sicherlich werden diese Informationen für Sie von Nutzen sein. Wie sagt man so schön: „…man muss es nicht immer wissen, es reicht auch wenn man weiß wo es steht.“ Sollten Sie dennoch Fragen haben, hilft Ihnen unser Team gerne telefonisch weiter. Kontaktieren Sie uns, wir nehmen uns Zeit für Sie.

Tipps & Tricks

Haben Sie bei der Bearbeitung mit Werkzeugen Probleme?

Hier finden Sie ein paar allgemeine Tipps für den Werkzeugeinsatz. Jeden Tag werden Sie mit diversen Bearbeitungsproblemen konfrontiert. Um Ihnen das Leben ein wenig leichter zu machen haben wir für Sie mögliche Probleme, Ursachen und die dazu gehörenden Lösungen dem jeweiligen Werkzeugbereich zugeordnet. Auf die Frage warum ein Bohrer, Gewindebohrer, Fräser oder eine Reibahle nicht so arbeitet wie man sich das wünscht gibt es immer eine Antwort bzw. einen Grund. Die Kunst ist es aber sofort zu erkennen wo man ansetzen muss um das Problem zu beseitigen. Wir haben Ihnen ein paar allgemeine Problemfälle, Ursachen und Lösungen zusammengefasst, damit Sie in der Lage sind mit unserer Zusammenfassung Ihr Problem und die Ursache sofort zu erkennen und die notwendigen Schritte zu unternehmen um die richtige Lösung zu wählen.

Bohren

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
Bohrung ist zu groß
  • Vorschub zu hoch
  • Spänestau
  • Rundlauffehler des eingesetzten Bohrers
  • Anschliff ist nicht korrekt
  • Vorschub reduzieren
  • das richtige Werkzeug einsetzten
  • Rundlauffehler so gut es geht reduzieren
  • Anschliff auf Korrektheit überprüfen
Bohrung ist zu klein
  • Schnittgeschwindigkeit zu groß
  • falscher Kernlochbohrer mit zu geringem Durchmesser
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • den richtigen Kernlochbohrer einsetzen
Grat am Bohrungsaustritt
  • Vorschub zu hoch
  • Verschleißmarkenbreite überschritten
  • Vorschub verringern
  • Werkzeuge rechtzeitig ersetzen bzw. nachschärfen
Schneideckenausbrüche
  • instabile Arbeitsverhältnisse
  • falscher Kernlochbohrer
  • instabile Werkstückspannung
  • Verschleißmarkenbreite überschritten
  • Vorschub zu hoch
  • zu viel Hinterschliff
  • Spindelspiel beseitigen
  • den richtigen Kernlochbohrer einsetzen
  • Werkstückspannung überprüfen
  • Werkzeuge rechtzeitig ersetzen bzw. nachschärfen
  • Vorschub verringern
  • besser nachschärfen
Riss im Kern
  • Schlag auf die Querschneide
  • Ausspitzung zu stark
  • Vorschub zu hoch
  • zu wenig Hinterschliff
  • Schlag auf die Querschneide vermeiden
  • korrekt nachschärfen
  • Vorschub reduzieren
  • korrekt nachschärfen
Querschneidenverschleiß
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Vorschub zu hoch
  • Schnittgeschwindigkeit korrigieren
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Vorschub reduzieren
Bildung von Aufbauschneiden
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
  • unbeschichtetes Werkzeug
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • beschichtetes Werkzeug einsetzen
schlechte Oberflächenqualität der Bohrung
  • Vorschub zu niedrig
  • ungenaue Positionsgenauigkeit
  • Vorschub erhöhen
  • Bohrung vorab anzentrieren
 
Vibrationen
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Vorschub zu niedrig
  • instabile Werkstückspannung
  • zu großer Rundlauffehler des Kernlochbohrers
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Vorschub erhöhen
  • für eine stabile Werkstückspannung sorgen
  • Rundlauffehler reduzieren
Freiflächenverschleiß
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Vorschub zu niedrig
  • Freiwinkel zu klein
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Vorschub erhöhen
  • Freiwinkel erhöhen
Eckenverschleiß
  • überhöhte Geschwindigkeit
  • Geschwindigkeit auf das Optimum verringern
  • Möglicherweise Erhöhung des Vorschubs
Führungsfasenverschleiß
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • zu großer Rundlauffehler des Kernlochbohrers
  • Verjüngung am Werkzeug zu gering
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Rundlauffehler reduzieren
  • Werkzeug mir größerer Verjüngung verwenden
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Bruch des Nutenauslaufs
  • schlechte Spanabfuhr
  • Bohrer im Spannfutter nicht stabil
  • früher entspanen
  • sicherstellen, dass der Bohrer im Spannfutter sitzt
Standlänge zu gering
  • falsche Schnittdaten
  • instabile Werkstückspannung
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • für korrekte Schnittdaten sorgen
  • für eine stabile Werksückspannung sorgen
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen

Gewindeschneiden

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
Gewinde ist zu groß
  • falscher Gewindebohrer
  • falsche Toleranz
  • Gewindebohrer arbeitet nicht zentrisch
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • zu kleine Kernlochbohrung
  • Spanstau
  • falschen Axialvorschub gewählt
  • Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen
  • die Toleranz des Gewindebohrers überprüfen ggf. Werkzeug austauschen
  • die Werkzeughalterung überprüfen und das Zentrum des Gewindebohrers über dem Loch positionieren
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
  • die richtige Werkzeuggeometrie einsetzen
  • Vorschub um 5-10% verringern bzw. Anpressdruck der Gewindeschneidvorrichtung überprüfen
Gewinde ist zu eng
  • falscher Gewindebohrer
  • falsche Toleranz
  • zu kleine Kernlochbohrung
  • zu enges Gewinde
  • Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen
  • die Toleranz des Gewindebohrers überprüfen ggf. Werkzeug austauschen
  • für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
  • für die richtige Werkzeuggeometrie sorgen
zu hoher Verschleiß
  • falscher Gewindebohrer
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen und richtige Geometrie wählen
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
Ausbrüche am Werkzeug
  • falscher Gewindebohrer
  • Oberflächenverhärtung
  • Kernlochbohrung zu eng
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen und richtige Geometrie wählen
  • Geschwindigkeit reduzieren, beschichtetes Werkzeug wählen,
  • für gute Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • für richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
unsaubere Gewindeoberfläche
  • Spanstau
  • Kaltschweißungen an Gewindebohrerflanken
  • Werkzeuggeometrie ungeeignet
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • für richtige Werkzeuggeometrie sorgen
  • Kaltschweißungen entfernen bzw. neues Werkzeug einsetzen
  • für richtige Wahl eines Gewindebohrers sorgen
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Gewindebohrerbruch
  • Spanstauung bzw. -verklemmung
  • Werkzeuggeometrie für den Bearbeitungsfall ungeeignet
  • zu hoher Verschleiß des Gewindebohrers
  • Drehmoment ist zu hoch
  • Gewindekernloch zu eng
  • Gewindebohrerwahl an den Bearbeitungsfall anpassen
  • für die richtige Werkzeuggeometrie sorgen
  • rechtzeitig den Gewindebohrer austauschen
  • Gewindeschneidvorrichtung mit Überlastkupplung verwenden
  • für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
Überhitzung des Gewindebohrers
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Gewindebohrer ist verschlissen
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • den Gewindebohrer rechtzeitig austauschen
Gewinde axial verschnitten
  • linksspiralige Gewindebohrer erhalten zu geringen Anschnittdruck
  • stark rechtsspiralige Gewindebohrer werden mit zu starkem Anschnittdruck eingesetzt
  • Gewindebohrer im Druckbereich des Gewdindschneidfutters halten. Stärkeres axiales Andrücken beim Anschneiden
  • nur minimales Andrücken beim Anschneiden

Reiben und Senken

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
Durchmesser ist zu groß
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Vorschub zu hoch
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Anschnitt zu kurz oder sehr ungleichmäßig
  • Werkzeugoder Maschinenspindelrundlauf nicht korrekt
  • auf Grund niedriger Dichte bzw. nachgiebiger Struktur weitet sich der Werkstoff auf
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Vorschub reduzieren
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Anschnitt verlängern oder Anschnittwinkel verkleinern
  • Reibahlen zentrisch spannen oder führen. Pendelhalter verwenden
  • Reibahlendurchmesser verringern
Durchmesser ist zu eng
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
  • Vorschub zu gering
  • zu geringe Spanabnahme
  • zu langer Anschnitt
  • Werkzeug ist verschliffen
  • Werkstoff hat eine hohe Dichte bzw. unnachgiebige Struktur
  • Reibahle mit zu wenig Aufmaß
  • zu hohe Hitzenentwicklung beim Reiben. Bohrung zieht sich wieder zusammen
  • Werkzeugdurchmesser zu klein
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Vorschub erhöhen
  • Bearbeitungsaufmaß erhöhen
  • kürzeren Anschnitt wählen
  • Werkzeug überprüfen ggf. rechtzeitig austauschen
  • Reibahlendurchmesser vergrößern
  • größeren Aufmaß wählen
  • Kühlschmiermiettelzufuhr erhöhen
  • richtigen Durchmesser wählen
starker Verschleiß
  • zu wenig Aufmaß
  • größeren Durchmesser wählen
unrunde oder konische Bohrung
  • kein korrekter Sitz in der Maschinenspindel
  • Ausrichtungsfehler zwischen Werkzeug und Bohrung
  • asymmetrischer Anschnittwinkel
  • Werkzeugrundlauf ist nicht korrekt
  • Freiwinkel zu groß
  • Anschnitt unrund
  • Führung ungenügend
  • Spindel überprüfen und Sitz korrigieren
  • stirnschneidende Reibahle einsetzen
  • Anschnittwinkel nachschleifen
  • Werkzeug zentrisch spannen, Pendelhalter und Führungsreibahle
  • verwenden
  • Freiwinkel beim Nachschleifen verindern
  • Anschnitt gleichmäßig scharfund rundschleifen
  • genauer führen bzw. Führungsreibahlen verwenden
schlechte Oberflächenqualität
  • abgenutztes Werkzeug
  • Spanwinkel zu gering
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
  • Vorschub zu niedrig
  • Werkstück neigt zum Kleben (Aufbauschneide)
  • Schneidenauslauf ist scharfkantig
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Schneiden sind ungleichmäßig im Eingriff
  • Anschnitt ist mangelhaft
  • Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
  • ordnungsgemäß nachschleifen
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Vorschub erhöhen
  • Freiwinkel und Spanwinkel vergrößern, dünnflüßiges Schmiermittel verwenden
  • Schneidenauslauf verrunden und glätten
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Anschnitt und Führungsteil gleichmäßig rund oder verjüngt schleifen
  • Anschnitt feinstschleifen oder läppen. Übergang zum Führungsteil verrunden und glätten
Werkzeug klemmt und bricht
  • Bohrung zu eng
  • Fasenbreite zu groß
  • Halslänge ist zu kurz
  • abgenutztes Werkzeug
  • Materialquerschnitt verringern
  • Werkzeug überprüfen ggf. austauschen
  • Werkzeug überprüfen ggf. austauschen
  • Werkzeug rechtzeitig austausch bzw. nachschleifen
Rattermarken in der Bohrung
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Vorschub zu klein, ungleichmäßig oder unterbrochen
  • Spanabnahme zu gering bzw. ungleichmäßig
  • Rundlauf nicht korrekt
  • Führung nicht genügend
  • Werkzeugoder Werkstückspannung nicht stabil
  • Freiwinkel zu groß
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Vorschub erhöhen, Dreh und Vorschubbewegung gleichmäßig und gleichzeitigausführen
  • Werkzeugaufmaß erhöhen
  • Werkzeugund Spindelrundlauf überprüfen. Zylindrisch spannen
  • Führungsreibahlen bzw. Pendelhalter verwenden
  • fest spannen
  • beim Nachschleifen Freiwinkel am Anschnitt verkleinern
Unterweite am Lochausgang
  • Vorschub beim Austreten der Reibahle aus der Bohrung zu groß
  • Vorschub kurz vor dem Durchgang verringern bzw. gleichmäßigen Vorschubanwenden
abgebrochene bzw. verformte Mitnehmer
  • inkorrekter Sitz zwischen Schaft und Spannmittel
  • Schaft und Spannmittel sauber und unbeschädigt halten

Fräsen

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
Vibrationen am Fräser
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig 
  • Vorschub zu niedrig
  • Werkzeugspannung nicht stabil
  • Werkzeug zu lang 
  • Werkzeug zu labil
  • Nutenlänge zu groß
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Vorschub erhöhen
  • Spannmittel überprüfen ggf. austauschen
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
  • Stärkeren Schaft anwenden
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
Vibrationen am Werkstück
  • Spannung nicht stabil genug
  • Werkzeugspannung überprüfen ggf. optimieren
Schneidenbruch
  • Werkzeugverschleiß
  • falsche Schnittdaten
  • Vibrationen
  • Gegenlauffräsen
  • Werkzeugstabilität
  • Werkstückstabilität 
  • Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
  • Schnittdaten an Bearbeitung anpassen
  • Drehzahl reduzieren
  • im Gleichlauf fräsen
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
  • Spannmittel überprüfen ggf. optimieren
Schneidkantenausbrüche
  • Werkzeugstabilität
  • Werkstückstabilität
  • Vibrationen
  • Vorschub zu hoch
  • Gegenlauffräsen
  • Schneidstoff zu spröde
  • falsches Werkzeug
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
  • Spannmittel überprüfen ggf. optimieren
  • Drehzahl reduzieren
  • Vorschub reduzieren
  • im Gleichlauf fräsen
  • Werkzeug aus höherwertigerem Schneidstoff einsetzten
  • Werkzeug entsprechend der Bearbeitung wählen
gefräste Nut zu klein
  • Werkzeugverschleiß zu hoch
  • Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
gefräste Nut zu groß 
  • Werkzeugrundlauffehler
  • Rundlauffehler minimieren
Werkzeugbruch
  • zu großer Zerspanungsquerschnitt
  • Vorschub zu hoch
  • Werkzeuglänge zu lang
  • Vorschub pro Zahn verringern bzw. anpassen
  • Vorschub reduzieren
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
zu kurze Standzeit 
  • zu starke Reibung
  • falsche Werkzeugwahl
  • Spanwinkel nicht korrekt
  • Werkzeug falsch hinterschliffen
  • beschichtetes Werkzeug einsetzten
  • Werkzeug an Bearbeitung anpassen
  • Werkzeug mit richtigem Spanwinkel wählen
  • Werkzeug richtig schleifen bzw. nachschärfen
schlechte Oberflächenqualität
  • falsche Werkzeugwahl
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht korrekt
  • Vorschub zu hoch
  • Drehzahl zu gering
  • Bildung einer Aufbauschneide
  • Spanabfuhr nicht optimal
  • Spangröße zu groß
  • Werkzeugverschleiß
  • Werkzeug an Bearbeitung anpassen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • Vorschub reduzieren
  • Drehzahl erhöhen
  • Werkzeug mit höherem Drallwinkel einsetzten
  • Kühlschmiermittelzufuhr optimieren
  • Zerspannungsquerschnitt verringern
  • Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
Rattermarken an der Oberfläche
  • Werkzeugrundlauffehler
  • Werkzeug nicht stabil
  • Werkzeugspannung labil
  • Rundlauffehler reduzieren
  • Werkzeug mit größerem Schaft anwenden
  • Spannmittel überprüfen ggf. austauschen
extremer Freiflächenverschleiß 
  • Zerspanungstemperatur zu hoch
  • falsche Schneidstoffwahl
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Werkzeug aus geeignetem Schneidstoff wählen
zu hoher Werkzeugverschleiß
  • falsche Schnittdaten
  • falscher Drallwinkel
  • Gegenlauffräsen
  • falsche Werkzeug
  • Schnittdaten an Bearbeitung anpassen
  • Werkzeug mit richtigem Drallwinkel wählen
  • Werkzeug im Gleichlauf einsetzen
  • Werkzeug an Bearbeitung anpassen
Längsmarkierungen an der Oberfläche
  • Ausbrüche an Mantelschneiden
  • Werkzeug austauschen
extremer Kolkverschleiß
  • Schnittdruck zu hoch
  • zu hohe Zerpanungstemperatur
  • Vorschub reduzieren
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren

Sägen

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
zu hoher Verschleiß
  • Zähne setzen sich zu. Spanüberfüllung im Spangrund
  • Schnitt unsauber
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • grobere Zahnteilung wählen
  • feinere Zahnteilung wählen und Schnittdruck verringern
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Zähne brechen aus
  • schlechte Spanräumung
  • Werkstückspannung nicht stabil
  • Zähne verhaken im Werkstoff
 
  • grobere Zahnteilung wählen
  • Werkstück stabil spannen
  • feinere Zahnteilung wählen
Kreissägeblattbruch
  • stumpfes Kreissägeblatt
  • falsches Ansetzen beim Anschnitt
  • Kreissägeblatt rechtzeitig austauschen bzw. nachschleifen
  • Kreissägeblatt muß bereits vor aufliegen auf Material laufen
Verkleben und Verklemmen am Sägeblatt
  • falscher Vorschub
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Vorschub an Material und Gegebenheiten anpassen
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen

Passungen Fortlaufend

C8C9C10C11CD7D7D8D9D10D11D12E7E8E9EF8F7F8
1,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03   1,04 1,06 1,08 1,02 1,02 1,03 1,02 1,01 1,01
2,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03   2,04 2,06 2,08 2,02 2,02 2,03 2,02 2,01 2,01
3,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03   3,04 3,06 3,08 3,02 3,02 3,03 3,02 3,01 3,01
4,08 4,09     4,05 4,04 4,04 4,05 4,306 4,08 4,10   4,03 4,04 4,03   4,02
5,08 5,09     5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08 5,10   5,03 5,04 5,03   5,02
6,08 6,09     6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08 6,10   6,03 6,04 6,03   6,02
7,09 7,10     7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10   7,03 7,04 7,05 7,03 7,02 7,03
8,09 8,10     8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10   8,03 8,04 8,05 8,03 8,02 8,03
9,09 9,10     9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10   9,03 9,04 9,05 9,03 9,02 9,03
10,09 10,10     10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10   10,03 10,04 10,05 10,03 10,02 10,03
          11,06   11,08 11,10     11,04 11,05 11,06     11,03
          12,06   12,08 12,10     12,04 12,05 12,06     12,03
F9F10G6G7H5H6H7H8H9H10H11H12H13J6J7J8JS7
1,02     1,01 1,00  1,00   1,01    1,02  1,04  1,06  1,09  1,00  1,00  1,00  1,00 
2,02     2,01 2,00  2,00   2,01    2,02  2,04  2,06  2,09  2,00  2,00  2,00  2,00 
3,02     3,01 3,00  3,00   3,01    3,02  3,04  3,06  3,09  3,00  3,00  3,00  3,00 
4,03 4,04 4,01 4,01 4,00  4,00   4,01  4,02  4,03  4,05  4,08    4,00  4,00  4,00  4,00 
5,03 5,04 5,01 5,01 5,00  5,00   5,01  5,02  5,03  5,05  5,08    5,00  5,00  5,00  5,00 
6,03 6,04 6,01 6,01 6,00  6,00   6,01  6,02  6,03  6,05  6,08    6,00  6,00  6,00  6,00 
  7,05 7,01 7,01 7,00  7,00 7,01  7,01  7,02  7,04  7,06  7,10    7,00  7,00  7,00  7,00 
  8,05 8,01 8,01 8,00  8,00 8,01  8,01  8,02  8,04  8,06  8,10    8,00  8,00  8,00  8,00 
  9,05 9,01 9,01 9,00  9,00 9,01  9,01  9,02  9,04  9,06  9,10    9,00  9,00  9,00  9,00 
  10,05 10,01 10,01 10,00  10,00 10,01  10,02  10,02  10,04  10,06  10,10    10,00  10,00  10,00  10,00 
11,04 11,06 11,01   11,00    11,01 11,02  11,03  11,05  11,07      11,00  11,00  11,00  11,00 
12,04 12,06 12,01   12,00    12,01 12,02  12,03  12,05  12,07      12,00  12,00  12,00  12,00 
JS8JS9K6K7K8M6M7M8N6N7N8P6P7P8R6R7S6
 1,00 1,00      0,99      0,99  0,99  0,99  0,99  0,99  0,99  0,99      0,98 
 2,00 2,00      1,99      1,99  1,99  1,99  1,99  1,99  1,99  1,99      1,98 
 3,00 3,00      2,99      2,99  2,99  2,99  2,99  2,99  2,99  2,99      2,98 
 4,00 4,00  4,00  4,00  4,00  3,99    3,99  3,99  3,99  3,99      3,98      3,98 
 5,00 5,00  5,00  5,00  5,00  4,99    4,99  4,99  4,99  4,99      4,98      4,98 
 6,00 6,00  6,00  6,00  6,00  5,99    5,99  5,99  5,99  5,99      5,98      5,99 
 7,00     7,00  7,00  6,99  6,99  6,99    6,99  6,99        6,98  6,98   
 8,00     8,00  8,00  7,99  7,99  7,99    7,99  7,99        7,98  7,98   
 9,00     9,00  9,00  8,99  8,99  8,99    8,99  8,99        8,98  8,98   
 10,00     10,00  10,00  9,99  9,99  9,99    9,99  9,99        9,98  9,98   
 11,00     11,00  11,00  10,99  10,99  10,99    10,99  10,99  10,98  10,98  10,97      10,97 
 12,00     12,00  12,00  11,99    11,99    11,99  11,99  11,98  11,98  11,97      11,97 
S7U6U7X7X8X9Z7Z8Z9Z10ZA7ZA8ZA9ZB8ZB9  
 0,98 0,98  0,98    0,97  0,97  0,97  0,97    0,96  0,96      0,95  0,95     
 1,98 1,98   1,98   1,97  1,97  1,97   1,97   1,96 1,96      1,95  1,95     
 2,98 2,98  2,98    2,97  2,97  2,97  2,97    2,96  2,96      2,95  2,95     
 3,98     3,97    3,96  3,96  3,96  3,95  3,95  3,95      3,94  3,94     
 4,98     4,97    4,96  4,96  4,96  4,95  4,95  4,95      4,94  4,94     
 5,98     5,97    5,96  5,96  5,96  5,95  5,95  5,95      5,94  5,94     
  6,97 6,97   6,96 6,95 6,95 6,95   6,94 6,94 6,94     6,92     
   7,97 7,97    7,96  7,95  7,95  7,95    7,94  7,94  7,94      7,92     
   8,97 8,97    8,96  8,95  8,95  8,95    8,94  8,94  8,94      8,92     
   9,97 9,97    9,96  9,95  9,95  9,95    9,94  9,94  9,94      9,92     
 10,97     10,96  10,95    10,95  10,94    10,93    10,93    10,90  10,90     
 11,97     11,96  11,95    11,95  11,94    11,93    11,93    11,90  11,90     

Toleranzen & Passungen

Passungen nach Durchmesser (Drm. fortlaufend)
Durchmesser / mmPassungen
0,95 ZB8 ZB9                        
0,96 Z10 ZA7                        
0,97 X8 X9  Z7 Z8                     
0,98 K8 S6  S7  U7                     
0,99 M8 N6  N7  N8  P6  P7  P8  K8             
                             
1,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9             
1,01 F7 F8  G7  H8                     
1,02 D7 E7  E8  EF8  F9  H10                 
1,03 D8 E9                        
1,04 CD7 D10 H11                      
1,05                            
1,06  D11 H12                        
1,07 C8 C9                         
1,08 C10 D12                         
1,09 H13                          
1,10 C11                          
1,95 ZB8 ZB9                        
1,96 Z10 ZA7                        
1,97  X8 X9 Z7  Z8                    
1,98 S6 S7  U6  U7                     
1,99  K8 M8  N6  N7  N8  P6  P7  P8             
                             
2,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9             
2,01 F7 F8  G7  H8                     
2,02 D7 E7  E8  EF8  F9  H10                 
2,03  D8 E9                         
2,04 CD7 D10 H10                      
2,05                            
2,06 D11 H12                        
2,07 C8 C9                         
2,08 C10 D12                         
2,09 H13                          
2,10  C11                          
2,95 ZB8 ZB9                         
2,96 Z10 ZA7                         
2,97 X8  X9  Z7  Z8                     
2,98  S6 S7  U6  U7                     
2,99 K8 M8  N6  N7  N8  P6  P7  P8             
                             
3,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9             
3,01 F7 F8  G7  H8                     
3,02 D7  E7  E8  EF8  F9  H10                 
3,03  D8 E9                         
3,04  CD7 D10 H11                       
3,05                            
3,06 D11 H12                        
3,07  C8 C9                         
3,08 C10  D12                         
3,09  H13                           
3,10 C11                           
3,94  ZB8  ZB9                         
3,95  Z9  Z10                         
3,96  X9  Z7  Z8  ZA7                     
3,97  X7                           
3,98 P8  S6 S7                       
3,99  M6  M8  N6  N7  N8                   
                             
4,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9  K6  K7  K8      
4,01  G6 G7  H8                       
4,02 F8 H9                         
4,03 E8  EF8  F9  H10                     
4,04  D7  D8  E9  F10                     
4,05  CD7  D9  H11                       
4,06  D10                          
4,07                             
4,08  C8 D11  H12                       
4,09  C9                           
4,10  D12                          
4,94  ZB8  ZB9                         
4,95  Z9 Z10                         
4,96  X9 Z7  Z8  ZA7                     
4,97  X7                          
4,98  P8 S6  S7                       
4,99  M6 M8  N6  N7  N8                   
                             
5,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9  K6  K7  K8       
5,01 G6 G7  H8                       
5,02  F8  H9                         
5,03  E8  EF8  F9  H10                     
5,04 D7  D8  E9  F10                     
5,05 CD7  D9  H11                       
5,06  D10                          
5,07                            
5,08 C8  D11  H12                       
5,09 C9                           
5,10  D12                           
5,94 ZB8 ZB9                         
5,95  Z9  ZB9                         
5,96  X9  Z7  Z8  ZA7                     
5,97 X7                           
5,98  P8  S6  S7                       
5,99  M6 M8  N6  N7  N8                   
                             
6,00 H5  H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9  K6  K7  K8       
6,01  G6  G7  H8                       
6,02  F8  H9                         
6,03 E8  EF8  F9  H10                     
6,04 D7 D8 E9 F10                    
6,05  CD7  D9  H11                       
6,06  D10                          
6,07                            
6,08 C8  D11  H12                       
6,09 C9                           
6,10 D12                          
6,92 ZB9                           
6,94  Z10  ZA7  ZA8                       
6,95 X9  Z7  Z8                       
6,96  X8                           
6,97  U6 U7                         
6,98  R6  R7                         
6,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
7,00 H5  H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8           
7,01  G6  G7  H7  H8                     
7,02 F7  H9                         
7,03  E7  EF8  F8                       
7,04  E8  H10                         
7,05  D7  D8  E9  F10                     
7,06  CD7  D9  H11                       
7,07                             
7,08  D10                           
7,09  C8                           
7,10  C9  D11  H12                       
7,92 ZB9                           
7,94  Z10  ZA7  ZA8                       
7,95 X9  Z7  Z8                       
7,96  X8                           
7,97 U6  U7                         
7,98 R6  R7                         
7,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
8,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8           
8,01  G6  G7  H7  H8                     
8,02  F7  H9                         
8,03  E7  EF8  F8                       
8,04  E8  H10                         
8,05  D7  D8  E9  F10                     
8,06 CD7  D9  H11                       
8,07                             
8,08  D10                           
8,09  C8                          
8,10  C9 D11  H12                       
8,92 ZB9                           
8,94  Z10 ZA7  ZA8                       
8,95 X9  Z7  Z8                       
8,96  X8                          
8,97  U6  U7                         
8,98 R6  R7                        
8,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
9,00  H5 H6 J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8           
9,01  G6  G7  H7  H8                     
9,02  D10  F7  H9                       
9,03 E7  EF8  F8                       
9,04  E8  H10                         
9,05  D7  D8  E9  F10                     
9,06  CD7 D9  H11                       
9,07                             
9,08                             
9,09  C8                          
9,10  C9 D11  H12                       
9,92  ZB9                           
9,94  Z10  ZA7  ZA8                       
9,95  X9  Z7  Z8                       
9,96  X8                           
9,97  U6 U7                        
9,98  R6  R7                         
9,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
10,00 H5  H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8           
10,01 G6  G7  H7                       
10,02 F7  H8  H9                       
10,03 E7  EF8  F8                       
10,04  E8  H10                         
10,05 D7  D8  E9  F10                     
10,06 CD7  D9  H11                       
10,07                             
10,08  D10                           
10,09 C8                           
10,10  C9  D10  H12                      
10,90  ZB8  ZB9                         
10,93  Z10  ZA8                         
10,94  Z8                          
10,95 X8  Z7                         
10,96  X7                           
10,97 P8  S6  S7                       
10,98  P6  P7                         
10,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
11,00  H5  J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8             
11,01  G6  H7                         
11,02 H8                           
11,03  F8  H9                         
11,04 E7  F9                         
11,05 E8  H10                         
11,06  D7  E9  F10                       
11,07 H11                           
11,08  D9                           
11,09                             
11,10  D10                           
11,90 ZB8  ZB9                         
11,93  Z10  ZA8                         
11,94  Z8                           
11,95 X8  Z7                         
11,96  X7                           
11,97 P8  S6  S7                       
11,98  P6  P7                         
11,99 M6 M8 N7  N8                     

Kernlochtabelle

Metrisches ISO-Gewinde DIN 13
M
SteigungGewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindeformer
 1,0  0,25  0,75 0,90
 1,1 0,25  0,85  1,00 
 1,2 0,25  0,95  1,10 
 1,4 0,30  1,10  1,25 
 1,6 0,35  1,25  1,65 
 1,8 0,35  1,45  1,65 
 2,0 0,40  1,60  1,85 
 2,2 0,45  1,75  2,00 
 2,5 0,45  2,05  2,30 
 3,0 0,50  2,50  2,80 
 3,5 0,60  2,90  3,25 
 4,0 0,70  3,30  3,70 
 4,5 0,75  3,70   
 5,0 0,80  4,20  4,65 
 6,0 1,00  5,00  5,55 
 7,0 1,00  6,00   
 8,0 1,25  6,80  7,45 
 9,0 1,25  7,80  
 10 1,50  8,50  9,35 
 11 1,50  9,50   
 12 1,75  10,20  11,20 
 14 2,00  12,00  13,10 
 16 2,00  14,00  15,10 
 18 2,50  15,50  16,90 
 20 2,50  17,50  18,90 
 22 2,50  19,50   
 24 3,00  21,00   
 27 3,00  24,00   
 30 3,50  26,50   
 33 3,50  29,50   
 36 4,00  32,00   
 39 4,00  35,00   
 42 4,50  37,50   
 45 4,50  40,50   
 48 5,00  43,00   
 52 5,00  47,00   
 56 5,50  50,50   
 60 5,50 54,50   
 64 6,00  58,00   
 68 6,00  62,00   
Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13
MF
SteigungGewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindeformer
 2,0 0,25  1,75   
 2,2 0,25  1,95   
 2,3 0,25  2,05   
 2,5 0,35  2,15   
 2,6 0,35  2,20   
 3,0 0,35  2,65   
 3,5 0,35  3,15   
 4,0 0,35  3,65   
 4,0 0,50  3,50  3,80 
 5,0 0,50  4,50  4,80 
 6,0 0,50  5,50  5,80 
 6,0 0,75  5,20  5,65 
 7,0 0,75  6,20   
 8,0 0,50  7,50   
 8,0 0,75  7,20 7,65 
 8,0 1,00  7,00  7,55 
 9,0 0,75  8,20   
 9,0 1,00  8,00   
 10 0,50  9,50   
 10 0,75  9,20   
 10 1,00  9,00  9,55 
 10 1,25  8,80   
 11 1,00  10,00   
 12 0,75  11,20   
 12 1,00  11,00  11,55 
 12 1,25  10,80   
 12 1,50  10,50  11,35 
 13 1,00  12,00   
 14 1,00  13,00   
 14 1,25  12,80   
 14 1,50  12,50  13,35 
 15 1,00  14,00   
 15 1,50  13,50   
 16 1,00  15,00  15,55 
 16 1,50  14,50  15,35 
 18 1,00  17,00  17,55 
 18 1,50  16,50  17,35 
 18 2,00  16,00   
 20 1,00  19,00  19,55 
 20 1,50  18,50  19,35 
 20 2,00  18,00   
 22 1,00  21,00   
 22 1,50  20,50  21,35 
 22 2,00  20,00   
 24 1,00  23,00   
 24 1,50  22,50  23,35 
 24 2,00  22,00   
 25 1,00  24,00   
 25 1,50  23,50   
 26 1,50  24,50  25,35 
 27 1,50  25,50   
 27 2,00  24,00   
 28 1,50  26,50  27,35 
 28 2,00  26,00   
 30 1,00  29,00   
 30 1,50  28,50  29,35 
 30 2,00  28,00   
 32 1,50  30,50   
 33 1,50  31,50   
 33 2,00  31,00   
 34 1,50  32,50   
 35 1,50  33,50   
 36 1,50  34,50   
 36 2,00  34,00   
 36 3,00  33,00   
 38 1,50  36,50   
 39 1,50  37,50   
 39 2,00  37,00   
 39 3,00  36,00   
 40 1,50  38,50   
 40 2,00  38,00   
 40 3,00  37,00   
 42 1,50  40,50   
 42 2,00  40,00   
 42 3,00  39,00   
 45 1,50  43,50   
 45 2,00  43,00   
 45 3,00  42,00   
 48 1,50  46,50   
 48 2,00  46,00   
 48 3,00  45,00   
 50 1,50  48,50   
 52 1,50  50,50   
 52 2,00  50,00   
 52 3,00  49,00   
 63 1,50  61,50   
       
       
Whitworth-Rohrgewinde DIN ISO 228/1
G
SteigungGewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindeformer
 1/8" 28  8,80  9,25 
 1/4" 19  11,80  12,55 
 3/8" 19  15,25  16,05 
 1/2" 14  19,00  20,05 
 5/8" 14  21,00   
 3/4" 14  24,50   
 7/8" 14  28,25   
 1" 11  30,75   
 1 1/8" 11  35,30   
 1 1/4" 11  39,25   
 1 3/4" 11  41,70   
 1 1/2" 11  45,25   
 1 3/4" 11  51,10   
 2" 11  57,00   
 2 1/4" 11  63,10   
 2 1/2" 11  72,60   
 2 3/4" 11  78,90   
 3" 11  85,30   
 3 1/4" 11  91,50   
 3 1/2" 11  97,70   
 3 3/4" 11  104,00   
 4" 11  110,40   
       
       
Amerik. Grobgewinde ASME B1.1.
UNC
Gewindebohrer
Gewindebohrer
 1-64 1,55 
 2-56 1,85 
 3-48 2,10 
 4-40 2,35 
 5-40 2,65 
 6-32 2,85 
 8-32 3,50 
 10-24 3,90 
 12-24 4,50 
 1/4"-20 5,10 
 5/16"-18 6,60 
 3/8"-16 8,00 
 7/16"-14 9,40 
 1/2"-13 10,80 
 9/16"-12 12,20 
 5/8"-11 13,50 
 3/4"-10 16,50 
 7/8"-9 19,50 
 1"-8 22,25 
 1 1/8"-7 25,00 
 1 1/4"-7 28,00 
 1 3/8"-6 30,75 
 1 1/2"-6 34,00 
 1 3/4"-5 39,50 
 2"-4 1/2 45,00 
 2 1/4"-4 1/2 51,50 
 2 1/2"-4 57,25 
 2 3/4"-4 63,50 
 3"-4 70,00 
 3 1/4"-4 76,20 
 3 1/2"-4 82,60 
 3 3/4"-4 88,90 
 4"-4 95,25 
 
Amerik. Feingewinde ASME B1.1.
UNF
Gewindebohrer
Gewindebohrer
 0-80 1,25 
 1-72 1,55 
 2-64 1,90 
 3-56 2,15 
 4-48 2,40 
 5-44 2,70 
 6-40 2,95 
 8-36 3,50 
 10-32 4,10 
 12-28 4,70 
 1/4"-28 5,50 
 5/16"-24 6,90 
 3/8"-24 8,50 
 7/16"-20 9,90 
 1/2"-20 11,50 
 9/16"-18 12,90 
 5/8"-18 14,50 
 3/4"-16 17,50 
 7/8"-14 20,40 
 1"-12 23,25 
 1 1/8"-12 26,50 
 1 1/4"-12 29,50 
 1 1/3"-12 32,75 
 1 1/2"-12 36,00 
Stahlpanzerrohr-Gewinde DIN 40 430
Pg
Gangzahl Gg/1"Gewindebohrer
Gewindebohrer
 7 20  11,40 
 9 18  14,00 
 11 18  17,25 
 13,5 18  19,00 
 16 18  21,25 
 21 16  27,00 
 29 16  35,50 
 36 16  45,50 
 42 16  52,50 
 48 16  58,00 
Amerik. Kegeliges Rohrgewinde Kegel 1:16
NPT
Gangzahl Gg/1"Gewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindeformer
Mindesttiefe
 1/16" 27  6,15  5,95  12,0 
 1/8" 27  8,50  8,25  12,0 
 1/4" 18  11,00  10,75  17,5 
 3/8" 18  14,50  14,10  17,6 
 1/2" 14  17,85  17,50  22,9 
 3/4" 14  23,20  22,70  23,0 
 1" 11 1/2  29,00  28,60  27,4 
 1 1/4" 11,5  37,80  37,30  28,1 
 1 1/2" 11,5  44,00  43,40  28,4 
 2" 11,5  56,00  55,50  28,4 
Whitworth-Gewinde BS 84
BSW
Gangzahl Gg/1"Gewindebohrer
Gewindebohrer
 1/16" 60  1,15 
 3/32" 48  1,80 
 1/8" 40  2,60 
 5/32" 32  3,10 
 3/16" 24  3,60 
 7/32" 24  4,40 
 1/4" 20  5,10 
 5/16" 18  6,50 
 3/8" 16  7,90 
 7/16" 14  9,30 
 1/2" 12  10,50 
 9/16" 12  12,00 
 5/8" 11  13,50 
 3/4" 10  16,50 
 7/8" 19,25 
 1" 22,00 
 1 1/8" 24,75 
 1 1/4" 27,75 
 1 3/8" 30,20 
 1 1/2" 33,50 
 1 5/8" 35,50 
 1 3/4" 38,50 
 1 7/8" 4 1/2  41,50 
 2" 4 1/2  44,50 
 2 1/4" 50,00
 2 1/2" 56,60 
 2 3/4" 3 1/2  62,00 
 3" 3 1/2      68,00 
     
     

Umrechnungstabelle HB/HRB/HRC

Umrechnungstabelle Härte
ZugfestigkeitVickershärteBrinellhärteRockwellhärte
MPA (=N/mm2) HV10 HB HRB HRF HRC HRA HRD HR15N HR30N HR45N
255 80 76,0      
 
       
270 85 80,7 41,0              
285 90 85,5 48,0 82,6            
305 95 90,2 52,0              
320 100 95,0 56,2 87,0            
335 105 99,8                
350 110 105 62,3 90,5            
370 115 109                
385 120 114 66,7 93,6            
400 125 119                
415 130 124 71,2 96,4            
430 135 128                
450 140 133 75,0 99,0            
465 145 138                
480 150 143 78,7 101,4            
495 155 147                
510 160 152 81,7 103,6            
530 165 156                
545 170 162 85,0 105,5            
560 175 166                
575 180 171 87,1 107,2            
595 185 176                
610 190 181 89,5 108,7            
625 195 185                
640 200 190 91,5 110,1            
660 205 195 92,5              
675 210 199 93,5 111,3            
690 215 204 95,0 112,4            
705 220 209 95,0 112,4            
720 225 214 96,0              
740 230 219 96,7 113,4            
755 235 223                
770 240 228 98,1 114,3 20,3 60,7 40,3 63,6 41,7 19,9
785 245 233     21,3 61,2 41,1 70,1 42,5 21,1
800 250 238 99,5 115,1 22,2 61,6 41,7 70,6 43,4 22,2
820 255 242     23,1 62,0 42,2 71,1 44,2 23,2
835 260 247 101   24,0 62,4 43,1 71,6 45,0 24,3
850 265 252     24,8 62,7 43,7 72,1 45,7 25,2
865 270 257 102   25,6 63,1 44,3 72,6 46,4 26,2
880 275 261     26,4 63,5 44,9 73,0 47,2 27,1
900 280 266 104   27,1 63,8 45,3 73,4 47,8 27,9
915 285 271     27,8 64,2 46,0 73,8 48,4 28,7
930 290 276 105   28,5 64,5 46,5 74,2 49,0 29,5
950 295 280     29,2 64,8 47,1 74,6 49,7 30,4
965 300 285     29,8 65,2 47,5 74,9 50,2 31,1
995 310 295     31,0 65,8 48,4 75,6 51,3 32,5
1030 320 304     32,2 66,4 49,4 76,2 52,3 33,9
1060 330 314     33,3 67,0 50,2 76,8 53,6 35,2
1095 340 323     34,4 67,6 51,1 77,4 54,4 36,5
1125 350 333     35,5 68,1 51,9 78,0 55,4 36,5
1155 360 342     36,6 68,7 52,8 78,6 56,4 39,1
1190 370 352     37,7 69,2 53,6 79,2 57,4 40,4
1220 380 361     38,8 69,8 54,4 79,8 58,4 41,7
1255 390 371     39,8 70,3 55,3 80,3 59,3 42,9
1290 400 380     40,8 70,8 56,0 80,8 60,2 44,1
1320 410 390     41,8 71,4 56,8 81,4 61,1 45,3
1350 420 399     42,7 71,8 57,5 81,8 61,9 46,4
1385 430 409     43,6 72,3 58,2 82,3 63,7 47,4
1420 440 418     44,5 72,8 58,8 82,8 63,5 49,4
1485 460 437     46,1 73,6 60,1 83,6 64,9 50,4
1520 470 447     46,9 74,1 60,7 83,9 65,7 51,3
1555 480 456     47,7 74,5 61,3 84,3 66,4 52,2
1595 490 466     48,4 74,9 61,6 84,7 67,1 53,1
1630 500 475     49,1 75,3 62,2 85,0 67,7 53,9
1665 510 485     49,8 75,7 62,9 85,4 68,3 54,7
1700 520 494     50,5 76,1 63,5 85,7 69,0 55,6
1740 530 504     51,1 76,7 64,4 86,3 70,0 57,0
1810 550 523     52,3 77,0 64,8 86,6 70,5 57,8
1845 560 532     53,0 77,4 65,4 86,9 71,2 58,6
1880 570 542     53,6 77,8 65,8 87,2 71,7 59,3
1920 580 551     54,1 78,0 66,2 87,5 72,1 59,9
1955 590 561     54,7 78,4 66,7 87,8 72,7 60,5
1995 600 570     55,2 78,6 67,0 88,0 73,2 61,2
2030 610 580     55,7 78,9 67,5 88,2 73,7 61,7
2070 620 589     56,3 79,2 67,9 88,5 74,2 62,4
2105 630 599     56,8 79,5 68,3 88,8 74,6 63,0
2145 640 608     57,3 79,8 68,7 89,0 75,1 63,5
2189 650 519     57,8 80,0 69,0 89,2 75,5 64,1
  660       58,3 80,3 69,4 89,5 75,9 64,7
  670       58,8 80,6 69,8 89,7 76,4 65,3
  680       59,2 80,8 70,1 89,8 76,8 65,7
  690       59,7 81,1 70,5 90,1 77,2 66,2
  700       60,1 81,3 70,8 90,3 77,6 66,7
  720       61,0 81,8 71,5 90,7 78,4 67,7
  740       61,8 82,2 72,1 91,0 79,1 68,6
  760       62,5 82,6 72,6 91,2 79,7 69,4
  780       63,3 83,0 73,3 91,5 80,4 70,2
  800       64,0 83,4 73,8 91,8 81,1 71,0
  820       64,7 83,8 74,3 92,1 81,7 71,8
  840       65,3 84,1 74,8 92,3 82,2 72,2
  860       65,9 84,4 75,3 92,5 82,7 73,1
  880       66,4 84,7 75,7 92,7 83,1 73,6
  900       67,0 85,0 76,1 92,9 83,6 74,2

Umrechnungstabelle Zoll auf Metrisch

Umrechnungstabelle Zoll auf Metrisch
Durchmesser
Zoll mm
Zoll mm
.314 8,0 3.000 76,2
.375 9,5 3.149 80,0
.393 10,0 3.500 88,9
.472 12,0 3.937 100,0
.500 12,7 4.000 101,6
.625 15,9 4.921 125,0
.630 16,0 5.000 127,0
.750 19,1 6.000 152,4
.787 20,0 6.299 160,0
.875 22,2 7.000 177,8
.984 25,0 7.874 200,0
1.000 25,4 8.000 203,2
1.259 32,0 9.842 250,0
1.500 38,1 10.000 254,0
1.968 50,0 12.000 304,8
2.000 50,8 12.401 315,0
2.480 63,0 14.000 355,5
2.500 63,5 15.748 400,0

Geschwindigkeit & Vorschub

BeschreibungFormelLegende
Drehzahl Drehzahl D = Durchmesser
f = Vorschub
fz= Zahnvorschub
n = Drehzahl
vc = Schnittgeschwindigkeit
vf = Vorschubgeschwindigkeit
z = Anzahl der Zähne
π = 3,14159...
Schnittgeschwindigkeit
Vorschub pro Zahn
Vorschub pro Umdrehung
Vorschubgeschwindigkeit 

Kraft, Leistung und Moment beim Zerspanen

BeschreibungFormelLegende
NUR FÜR DAS BOHREN INS VOLLE D = Durchmesser außen
fc = Schnittkraft
fcz= Schnittkraft pro Zahn
Md = Drehmoment
Pa = Antriebsleistung
Pc = Schnittleistung
ap = Schnitttiefe
b = Spanungsbreite
d = Durchmesser innen
D1max = max. Außendurchmesser
d2 = Innendurchmesser
f = Vorschub
fz = Zahnvorschub
fB = Verfahrensfaktor Bohren
fSE = Verfahrensfaktor Senken
h = Spanungsdicke
kc = Spezifische Schnittkraft
vc = Schnittgeschwindigkeit
z = Anzahl der Zähne
η = Wirkungsgrad
Schnittkraft pro Zahn Bohren ins Volle
Schnittleistung Bohren ins Volle
Drehmoment Bohren ins Volle
NUR FÜR DAS AUFBOHREN UND SENKEN
Schnittkraft pro Zahn Aufbohren
Schnittleistung Aufbohren
Drehmoment Aufbohren

Fräsen

BeschreibungFormelLegende
Zeitspanungsvolumen Zeitspanungsvolumen Dc= Schneiddurchmesser
ae= Radiale Schnittbreite
ap= Axiale Schnitttiefe
fz= Zahnvorschub
De= Effektiver Schneiddurchmesser
vc= Schnittgeschwindigkeit
Q = Zeitspanungsvolumen
I = Arbeitslänge
Vf= Vorschubgeschwindigkeit
hm= Mittlere Spandicke
kr= Einstellwinkel
Pa= Antriebsleistung
kc= Spezifische Schnittkraft
ηmt = Wirkungsgrad
Tc= Bearbeitungszeit
Mittlere Spandicke
(Plan- & Eckfräsen) wenn ae / Dc ≤ 0.1
Antriebsleistung
Mittlere Spandicke
wenn ae / Dc ≥ 0.1
Bearbeitungszeit

Rechnerische Ermittlung der Schnittdaten zum Gewindefräsen

BeschreibungFormelLegende
NUR FÜR DAS FRÄSEN n = Spindeldrehzahl
vc = Schnittgeschwindigkeit
d = Fräserdurchmesser
D = Gewindenenndurchmesser
vf = Vorschub an Kontur
vfm = Vorschub im Zentrum
Ueint= Programmierter Eintauchvorschub
fz= Vorschub pro Zahn
z = Schneidenzahl des Fräsers
Fräsen Außenkontur
Fräsen Innenkontur
Gerades Eintauchen
Im Kreisbogen eintauchen

Formeln

SymbolBeschreibungmetrischFormeln
Rth Rautiefe mm
       
       
       
       
Nachreiner Technik

Technik

Nützliche Tipps und Tricks zu Ihrem Werkzeugeinsatz finden Sie hier. Wir haben Ihnen wichtige Grundlageninformationen zusammengestellt wie zum Beispiel Umrechnungstabellen, Berechnungsformeln, Hilfestellungen für den Werkzeugeinsatz und mehr. Sicherlich werden diese Informationen für Sie von Nutzen sein. Wie sagt man so schön: „…man muss es nicht immer wissen, es reicht auch wenn man weiß wo es steht.“ Sollten Sie dennoch Fragen haben, hilft Ihnen unser Team gerne telefonisch weiter. Kontaktieren Sie uns, wir nehmen uns Zeit für Sie.

Tipps & Tricks

Haben Sie bei der Bearbeitung mit Werkzeugen Probleme?

Hier finden Sie ein paar allgemeine Tipps für den Werkzeugeinsatz. Jeden Tag werden Sie mit diversen Bearbeitungsproblemen konfrontiert. Um Ihnen das Leben ein wenig leichter zu machen haben wir für Sie mögliche Probleme, Ursachen und die dazu gehörenden Lösungen dem jeweiligen Werkzeugbereich zugeordnet. Auf die Frage warum ein Bohrer, Gewindebohrer, Fräser oder eine Reibahle nicht so arbeitet wie man sich das wünscht gibt es immer eine Antwort bzw. einen Grund. Die Kunst ist es aber sofort zu erkennen wo man ansetzen muss um das Problem zu beseitigen. Wir haben Ihnen ein paar allgemeine Problemfälle, Ursachen und Lösungen zusammengefasst, damit Sie in der Lage sind mit unserer Zusammenfassung Ihr Problem und die Ursache sofort zu erkennen und die notwendigen Schritte zu unternehmen um die richtige Lösung zu wählen.

Bohren

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
Bohrung ist zu groß
  • Vorschub zu hoch
  • Spänestau
  • Rundlauffehler des eingesetzten Bohrers
  • Anschliff ist nicht korrekt
  • Vorschub reduzieren
  • das richtige Werkzeug einsetzten
  • Rundlauffehler so gut es geht reduzieren
  • Anschliff auf Korrektheit überprüfen
Bohrung ist zu klein
  • Schnittgeschwindigkeit zu groß
  • falscher Kernlochbohrer mit zu geringem Durchmesser
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • den richtigen Kernlochbohrer einsetzen
Grat am Bohrungsaustritt
  • Vorschub zu hoch
  • Verschleißmarkenbreite überschritten
  • Vorschub verringern
  • Werkzeuge rechtzeitig ersetzen bzw. nachschärfen
Schneideckenausbrüche
  • instabile Arbeitsverhältnisse
  • falscher Kernlochbohrer
  • instabile Werkstückspannung
  • Verschleißmarkenbreite überschritten
  • Vorschub zu hoch
  • zu viel Hinterschliff
  • Spindelspiel beseitigen
  • den richtigen Kernlochbohrer einsetzen
  • Werkstückspannung überprüfen
  • Werkzeuge rechtzeitig ersetzen bzw. nachschärfen
  • Vorschub verringern
  • besser nachschärfen
Riss im Kern
  • Schlag auf die Querschneide
  • Ausspitzung zu stark
  • Vorschub zu hoch
  • zu wenig Hinterschliff
  • Schlag auf die Querschneide vermeiden
  • korrekt nachschärfen
  • Vorschub reduzieren
  • korrekt nachschärfen
Querschneidenverschleiß
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Vorschub zu hoch
  • Schnittgeschwindigkeit korrigieren
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Vorschub reduzieren
Bildung von Aufbauschneiden
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
  • unbeschichtetes Werkzeug
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • beschichtetes Werkzeug einsetzen
schlechte Oberflächenqualität der Bohrung
  • Vorschub zu niedrig
  • ungenaue Positionsgenauigkeit
  • Vorschub erhöhen
  • Bohrung vorab anzentrieren
 
Vibrationen
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Vorschub zu niedrig
  • instabile Werkstückspannung
  • zu großer Rundlauffehler des Kernlochbohrers
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Vorschub erhöhen
  • für eine stabile Werkstückspannung sorgen
  • Rundlauffehler reduzieren
Freiflächenverschleiß
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Vorschub zu niedrig
  • Freiwinkel zu klein
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Vorschub erhöhen
  • Freiwinkel erhöhen
Eckenverschleiß
  • überhöhte Geschwindigkeit
  • Geschwindigkeit auf das Optimum verringern
  • Möglicherweise Erhöhung des Vorschubs
Führungsfasenverschleiß
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • zu großer Rundlauffehler des Kernlochbohrers
  • Verjüngung am Werkzeug zu gering
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Rundlauffehler reduzieren
  • Werkzeug mir größerer Verjüngung verwenden
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Bruch des Nutenauslaufs
  • schlechte Spanabfuhr
  • Bohrer im Spannfutter nicht stabil
  • früher entspanen
  • sicherstellen, dass der Bohrer im Spannfutter sitzt
Standlänge zu gering
  • falsche Schnittdaten
  • instabile Werkstückspannung
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • für korrekte Schnittdaten sorgen
  • für eine stabile Werksückspannung sorgen
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen

Gewindeschneiden

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
Gewinde ist zu groß
  • falscher Gewindebohrer
  • falsche Toleranz
  • Gewindebohrer arbeitet nicht zentrisch
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • zu kleine Kernlochbohrung
  • Spanstau
  • falschen Axialvorschub gewählt
  • Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen
  • die Toleranz des Gewindebohrers überprüfen ggf. Werkzeug austauschen
  • die Werkzeughalterung überprüfen und das Zentrum des Gewindebohrers über dem Loch positionieren
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
  • die richtige Werkzeuggeometrie einsetzen
  • Vorschub um 5-10% verringern bzw. Anpressdruck der Gewindeschneidvorrichtung überprüfen
Gewinde ist zu eng
  • falscher Gewindebohrer
  • falsche Toleranz
  • zu kleine Kernlochbohrung
  • zu enges Gewinde
  • Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen
  • die Toleranz des Gewindebohrers überprüfen ggf. Werkzeug austauschen
  • für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
  • für die richtige Werkzeuggeometrie sorgen
zu hoher Verschleiß
  • falscher Gewindebohrer
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen und richtige Geometrie wählen
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
Ausbrüche am Werkzeug
  • falscher Gewindebohrer
  • Oberflächenverhärtung
  • Kernlochbohrung zu eng
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen und richtige Geometrie wählen
  • Geschwindigkeit reduzieren, beschichtetes Werkzeug wählen,
  • für gute Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • für richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
unsaubere Gewindeoberfläche
  • Spanstau
  • Kaltschweißungen an Gewindebohrerflanken
  • Werkzeuggeometrie ungeeignet
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • für richtige Werkzeuggeometrie sorgen
  • Kaltschweißungen entfernen bzw. neues Werkzeug einsetzen
  • für richtige Wahl eines Gewindebohrers sorgen
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Gewindebohrerbruch
  • Spanstauung bzw. -verklemmung
  • Werkzeuggeometrie für den Bearbeitungsfall ungeeignet
  • zu hoher Verschleiß des Gewindebohrers
  • Drehmoment ist zu hoch
  • Gewindekernloch zu eng
  • Gewindebohrerwahl an den Bearbeitungsfall anpassen
  • für die richtige Werkzeuggeometrie sorgen
  • rechtzeitig den Gewindebohrer austauschen
  • Gewindeschneidvorrichtung mit Überlastkupplung verwenden
  • für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
Überhitzung des Gewindebohrers
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Gewindebohrer ist verschlissen
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • den Gewindebohrer rechtzeitig austauschen
Gewinde axial verschnitten
  • linksspiralige Gewindebohrer erhalten zu geringen Anschnittdruck
  • stark rechtsspiralige Gewindebohrer werden mit zu starkem Anschnittdruck eingesetzt
  • Gewindebohrer im Druckbereich des Gewdindschneidfutters halten. Stärkeres axiales Andrücken beim Anschneiden
  • nur minimales Andrücken beim Anschneiden

Reiben und Senken

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
Durchmesser ist zu groß
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Vorschub zu hoch
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Anschnitt zu kurz oder sehr ungleichmäßig
  • Werkzeugoder Maschinenspindelrundlauf nicht korrekt
  • auf Grund niedriger Dichte bzw. nachgiebiger Struktur weitet sich der Werkstoff auf
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Vorschub reduzieren
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Anschnitt verlängern oder Anschnittwinkel verkleinern
  • Reibahlen zentrisch spannen oder führen. Pendelhalter verwenden
  • Reibahlendurchmesser verringern
Durchmesser ist zu eng
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
  • Vorschub zu gering
  • zu geringe Spanabnahme
  • zu langer Anschnitt
  • Werkzeug ist verschliffen
  • Werkstoff hat eine hohe Dichte bzw. unnachgiebige Struktur
  • Reibahle mit zu wenig Aufmaß
  • zu hohe Hitzenentwicklung beim Reiben. Bohrung zieht sich wieder zusammen
  • Werkzeugdurchmesser zu klein
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Vorschub erhöhen
  • Bearbeitungsaufmaß erhöhen
  • kürzeren Anschnitt wählen
  • Werkzeug überprüfen ggf. rechtzeitig austauschen
  • Reibahlendurchmesser vergrößern
  • größeren Aufmaß wählen
  • Kühlschmiermiettelzufuhr erhöhen
  • richtigen Durchmesser wählen
starker Verschleiß
  • zu wenig Aufmaß
  • größeren Durchmesser wählen
unrunde oder konische Bohrung
  • kein korrekter Sitz in der Maschinenspindel
  • Ausrichtungsfehler zwischen Werkzeug und Bohrung
  • asymmetrischer Anschnittwinkel
  • Werkzeugrundlauf ist nicht korrekt
  • Freiwinkel zu groß
  • Anschnitt unrund
  • Führung ungenügend
  • Spindel überprüfen und Sitz korrigieren
  • stirnschneidende Reibahle einsetzen
  • Anschnittwinkel nachschleifen
  • Werkzeug zentrisch spannen, Pendelhalter und Führungsreibahle
  • verwenden
  • Freiwinkel beim Nachschleifen verindern
  • Anschnitt gleichmäßig scharfund rundschleifen
  • genauer führen bzw. Führungsreibahlen verwenden
schlechte Oberflächenqualität
  • abgenutztes Werkzeug
  • Spanwinkel zu gering
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
  • Vorschub zu niedrig
  • Werkstück neigt zum Kleben (Aufbauschneide)
  • Schneidenauslauf ist scharfkantig
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Schneiden sind ungleichmäßig im Eingriff
  • Anschnitt ist mangelhaft
  • Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
  • ordnungsgemäß nachschleifen
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Vorschub erhöhen
  • Freiwinkel und Spanwinkel vergrößern, dünnflüßiges Schmiermittel verwenden
  • Schneidenauslauf verrunden und glätten
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
  • Anschnitt und Führungsteil gleichmäßig rund oder verjüngt schleifen
  • Anschnitt feinstschleifen oder läppen. Übergang zum Führungsteil verrunden und glätten
Werkzeug klemmt und bricht
  • Bohrung zu eng
  • Fasenbreite zu groß
  • Halslänge ist zu kurz
  • abgenutztes Werkzeug
  • Materialquerschnitt verringern
  • Werkzeug überprüfen ggf. austauschen
  • Werkzeug überprüfen ggf. austauschen
  • Werkzeug rechtzeitig austausch bzw. nachschleifen
Rattermarken in der Bohrung
  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch
  • Vorschub zu klein, ungleichmäßig oder unterbrochen
  • Spanabnahme zu gering bzw. ungleichmäßig
  • Rundlauf nicht korrekt
  • Führung nicht genügend
  • Werkzeugoder Werkstückspannung nicht stabil
  • Freiwinkel zu groß
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Vorschub erhöhen, Dreh und Vorschubbewegung gleichmäßig und gleichzeitigausführen
  • Werkzeugaufmaß erhöhen
  • Werkzeugund Spindelrundlauf überprüfen. Zylindrisch spannen
  • Führungsreibahlen bzw. Pendelhalter verwenden
  • fest spannen
  • beim Nachschleifen Freiwinkel am Anschnitt verkleinern
Unterweite am Lochausgang
  • Vorschub beim Austreten der Reibahle aus der Bohrung zu groß
  • Vorschub kurz vor dem Durchgang verringern bzw. gleichmäßigen Vorschubanwenden
abgebrochene bzw. verformte Mitnehmer
  • inkorrekter Sitz zwischen Schaft und Spannmittel
  • Schaft und Spannmittel sauber und unbeschädigt halten

Fräsen

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
Vibrationen am Fräser
  • Schnittgeschwindigkeit zu niedrig 
  • Vorschub zu niedrig
  • Werkzeugspannung nicht stabil
  • Werkzeug zu lang 
  • Werkzeug zu labil
  • Nutenlänge zu groß
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Vorschub erhöhen
  • Spannmittel überprüfen ggf. austauschen
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
  • Stärkeren Schaft anwenden
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
Vibrationen am Werkstück
  • Spannung nicht stabil genug
  • Werkzeugspannung überprüfen ggf. optimieren
Schneidenbruch
  • Werkzeugverschleiß
  • falsche Schnittdaten
  • Vibrationen
  • Gegenlauffräsen
  • Werkzeugstabilität
  • Werkstückstabilität 
  • Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
  • Schnittdaten an Bearbeitung anpassen
  • Drehzahl reduzieren
  • im Gleichlauf fräsen
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
  • Spannmittel überprüfen ggf. optimieren
Schneidkantenausbrüche
  • Werkzeugstabilität
  • Werkstückstabilität
  • Vibrationen
  • Vorschub zu hoch
  • Gegenlauffräsen
  • Schneidstoff zu spröde
  • falsches Werkzeug
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
  • Spannmittel überprüfen ggf. optimieren
  • Drehzahl reduzieren
  • Vorschub reduzieren
  • im Gleichlauf fräsen
  • Werkzeug aus höherwertigerem Schneidstoff einsetzten
  • Werkzeug entsprechend der Bearbeitung wählen
gefräste Nut zu klein
  • Werkzeugverschleiß zu hoch
  • Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
gefräste Nut zu groß 
  • Werkzeugrundlauffehler
  • Rundlauffehler minimieren
Werkzeugbruch
  • zu großer Zerspanungsquerschnitt
  • Vorschub zu hoch
  • Werkzeuglänge zu lang
  • Vorschub pro Zahn verringern bzw. anpassen
  • Vorschub reduzieren
  • falls möglich kürzeste Ausführung wählen
zu kurze Standzeit 
  • zu starke Reibung
  • falsche Werkzeugwahl
  • Spanwinkel nicht korrekt
  • Werkzeug falsch hinterschliffen
  • beschichtetes Werkzeug einsetzten
  • Werkzeug an Bearbeitung anpassen
  • Werkzeug mit richtigem Spanwinkel wählen
  • Werkzeug richtig schleifen bzw. nachschärfen
schlechte Oberflächenqualität
  • falsche Werkzeugwahl
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht korrekt
  • Vorschub zu hoch
  • Drehzahl zu gering
  • Bildung einer Aufbauschneide
  • Spanabfuhr nicht optimal
  • Spangröße zu groß
  • Werkzeugverschleiß
  • Werkzeug an Bearbeitung anpassen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • Vorschub reduzieren
  • Drehzahl erhöhen
  • Werkzeug mit höherem Drallwinkel einsetzten
  • Kühlschmiermittelzufuhr optimieren
  • Zerspannungsquerschnitt verringern
  • Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
Rattermarken an der Oberfläche
  • Werkzeugrundlauffehler
  • Werkzeug nicht stabil
  • Werkzeugspannung labil
  • Rundlauffehler reduzieren
  • Werkzeug mit größerem Schaft anwenden
  • Spannmittel überprüfen ggf. austauschen
extremer Freiflächenverschleiß 
  • Zerspanungstemperatur zu hoch
  • falsche Schneidstoffwahl
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Werkzeug aus geeignetem Schneidstoff wählen
zu hoher Werkzeugverschleiß
  • falsche Schnittdaten
  • falscher Drallwinkel
  • Gegenlauffräsen
  • falsche Werkzeug
  • Schnittdaten an Bearbeitung anpassen
  • Werkzeug mit richtigem Drallwinkel wählen
  • Werkzeug im Gleichlauf einsetzen
  • Werkzeug an Bearbeitung anpassen
Längsmarkierungen an der Oberfläche
  • Ausbrüche an Mantelschneiden
  • Werkzeug austauschen
extremer Kolkverschleiß
  • Schnittdruck zu hoch
  • zu hohe Zerpanungstemperatur
  • Vorschub reduzieren
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren

Sägen

ProblemUrsacheLösungsmöglichkeiten
zu hoher Verschleiß
  • Zähne setzen sich zu. Spanüberfüllung im Spangrund
  • Schnitt unsauber
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • grobere Zahnteilung wählen
  • feinere Zahnteilung wählen und Schnittdruck verringern
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Zähne brechen aus
  • schlechte Spanräumung
  • Werkstückspannung nicht stabil
  • Zähne verhaken im Werkstoff
 
  • grobere Zahnteilung wählen
  • Werkstück stabil spannen
  • feinere Zahnteilung wählen
Kreissägeblattbruch
  • stumpfes Kreissägeblatt
  • falsches Ansetzen beim Anschnitt
  • Kreissägeblatt rechtzeitig austauschen bzw. nachschleifen
  • Kreissägeblatt muß bereits vor aufliegen auf Material laufen
Verkleben und Verklemmen am Sägeblatt
  • falscher Vorschub
  • Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend
  • Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt
  • Vorschub an Material und Gegebenheiten anpassen
  • für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen
  • für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen

Passungen Fortlaufend

C8C9C10C11CD7D7D8D9D10D11D12E7E8E9EF8F7F8
1,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03   1,04 1,06 1,08 1,02 1,02 1,03 1,02 1,01 1,01
2,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03   2,04 2,06 2,08 2,02 2,02 2,03 2,02 2,01 2,01
3,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03   3,04 3,06 3,08 3,02 3,02 3,03 3,02 3,01 3,01
4,08 4,09     4,05 4,04 4,04 4,05 4,306 4,08 4,10   4,03 4,04 4,03   4,02
5,08 5,09     5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08 5,10   5,03 5,04 5,03   5,02
6,08 6,09     6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08 6,10   6,03 6,04 6,03   6,02
7,09 7,10     7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10   7,03 7,04 7,05 7,03 7,02 7,03
8,09 8,10     8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10   8,03 8,04 8,05 8,03 8,02 8,03
9,09 9,10     9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10   9,03 9,04 9,05 9,03 9,02 9,03
10,09 10,10     10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10   10,03 10,04 10,05 10,03 10,02 10,03
          11,06   11,08 11,10     11,04 11,05 11,06     11,03
          12,06   12,08 12,10     12,04 12,05 12,06     12,03
F9F10G6G7H5H6H7H8H9H10H11H12H13J6J7J8JS7
1,02     1,01 1,00  1,00   1,01    1,02  1,04  1,06  1,09  1,00  1,00  1,00  1,00 
2,02     2,01 2,00  2,00   2,01    2,02  2,04  2,06  2,09  2,00  2,00  2,00  2,00 
3,02     3,01 3,00  3,00   3,01    3,02  3,04  3,06  3,09  3,00  3,00  3,00  3,00 
4,03 4,04 4,01 4,01 4,00  4,00   4,01  4,02  4,03  4,05  4,08    4,00  4,00  4,00  4,00 
5,03 5,04 5,01 5,01 5,00  5,00   5,01  5,02  5,03  5,05  5,08    5,00  5,00  5,00  5,00 
6,03 6,04 6,01 6,01 6,00  6,00   6,01  6,02  6,03  6,05  6,08    6,00  6,00  6,00  6,00 
  7,05 7,01 7,01 7,00  7,00 7,01  7,01  7,02  7,04  7,06  7,10    7,00  7,00  7,00  7,00 
  8,05 8,01 8,01 8,00  8,00 8,01  8,01  8,02  8,04  8,06  8,10    8,00  8,00  8,00  8,00 
  9,05 9,01 9,01 9,00  9,00 9,01  9,01  9,02  9,04  9,06  9,10    9,00  9,00  9,00  9,00 
  10,05 10,01 10,01 10,00  10,00 10,01  10,02  10,02  10,04  10,06  10,10    10,00  10,00  10,00  10,00 
11,04 11,06 11,01   11,00    11,01 11,02  11,03  11,05  11,07      11,00  11,00  11,00  11,00 
12,04 12,06 12,01   12,00    12,01 12,02  12,03  12,05  12,07      12,00  12,00  12,00  12,00 
JS8JS9K6K7K8M6M7M8N6N7N8P6P7P8R6R7S6
 1,00 1,00      0,99      0,99  0,99  0,99  0,99  0,99  0,99  0,99      0,98 
 2,00 2,00      1,99      1,99  1,99  1,99  1,99  1,99  1,99  1,99      1,98 
 3,00 3,00      2,99      2,99  2,99  2,99  2,99  2,99  2,99  2,99      2,98 
 4,00 4,00  4,00  4,00  4,00  3,99    3,99  3,99  3,99  3,99      3,98      3,98 
 5,00 5,00  5,00  5,00  5,00  4,99    4,99  4,99  4,99  4,99      4,98      4,98 
 6,00 6,00  6,00  6,00  6,00  5,99    5,99  5,99  5,99  5,99      5,98      5,99 
 7,00     7,00  7,00  6,99  6,99  6,99    6,99  6,99        6,98  6,98   
 8,00     8,00  8,00  7,99  7,99  7,99    7,99  7,99        7,98  7,98   
 9,00     9,00  9,00  8,99  8,99  8,99    8,99  8,99        8,98  8,98   
 10,00     10,00  10,00  9,99  9,99  9,99    9,99  9,99        9,98  9,98   
 11,00     11,00  11,00  10,99  10,99  10,99    10,99  10,99  10,98  10,98  10,97      10,97 
 12,00     12,00  12,00  11,99    11,99    11,99  11,99  11,98  11,98  11,97      11,97 
S7U6U7X7X8X9Z7Z8Z9Z10ZA7ZA8ZA9ZB8ZB9  
 0,98 0,98  0,98    0,97  0,97  0,97  0,97    0,96  0,96      0,95  0,95     
 1,98 1,98   1,98   1,97  1,97  1,97   1,97   1,96 1,96      1,95  1,95     
 2,98 2,98  2,98    2,97  2,97  2,97  2,97    2,96  2,96      2,95  2,95     
 3,98     3,97    3,96  3,96  3,96  3,95  3,95  3,95      3,94  3,94     
 4,98     4,97    4,96  4,96  4,96  4,95  4,95  4,95      4,94  4,94     
 5,98     5,97    5,96  5,96  5,96  5,95  5,95  5,95      5,94  5,94     
  6,97 6,97   6,96 6,95 6,95 6,95   6,94 6,94 6,94     6,92     
   7,97 7,97    7,96  7,95  7,95  7,95    7,94  7,94  7,94      7,92     
   8,97 8,97    8,96  8,95  8,95  8,95    8,94  8,94  8,94      8,92     
   9,97 9,97    9,96  9,95  9,95  9,95    9,94  9,94  9,94      9,92     
 10,97     10,96  10,95    10,95  10,94    10,93    10,93    10,90  10,90     
 11,97     11,96  11,95    11,95  11,94    11,93    11,93    11,90  11,90     

Toleranzen & Passungen

Passungen nach Durchmesser (Drm. fortlaufend)
Durchmesser / mmPassungen
0,95 ZB8 ZB9                        
0,96 Z10 ZA7                        
0,97 X8 X9  Z7 Z8                     
0,98 K8 S6  S7  U7                     
0,99 M8 N6  N7  N8  P6  P7  P8  K8             
                             
1,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9             
1,01 F7 F8  G7  H8                     
1,02 D7 E7  E8  EF8  F9  H10                 
1,03 D8 E9                        
1,04 CD7 D10 H11                      
1,05                            
1,06  D11 H12                        
1,07 C8 C9                         
1,08 C10 D12                         
1,09 H13                          
1,10 C11                          
1,95 ZB8 ZB9                        
1,96 Z10 ZA7                        
1,97  X8 X9 Z7  Z8                    
1,98 S6 S7  U6  U7                     
1,99  K8 M8  N6  N7  N8  P6  P7  P8             
                             
2,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9             
2,01 F7 F8  G7  H8                     
2,02 D7 E7  E8  EF8  F9  H10                 
2,03  D8 E9                         
2,04 CD7 D10 H10                      
2,05                            
2,06 D11 H12                        
2,07 C8 C9                         
2,08 C10 D12                         
2,09 H13                          
2,10  C11                          
2,95 ZB8 ZB9                         
2,96 Z10 ZA7                         
2,97 X8  X9  Z7  Z8                     
2,98  S6 S7  U6  U7                     
2,99 K8 M8  N6  N7  N8  P6  P7  P8             
                             
3,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9             
3,01 F7 F8  G7  H8                     
3,02 D7  E7  E8  EF8  F9  H10                 
3,03  D8 E9                         
3,04  CD7 D10 H11                       
3,05                            
3,06 D11 H12                        
3,07  C8 C9                         
3,08 C10  D12                         
3,09  H13                           
3,10 C11                           
3,94  ZB8  ZB9                         
3,95  Z9  Z10                         
3,96  X9  Z7  Z8  ZA7                     
3,97  X7                           
3,98 P8  S6 S7                       
3,99  M6  M8  N6  N7  N8                   
                             
4,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9  K6  K7  K8      
4,01  G6 G7  H8                       
4,02 F8 H9                         
4,03 E8  EF8  F9  H10                     
4,04  D7  D8  E9  F10                     
4,05  CD7  D9  H11                       
4,06  D10                          
4,07                             
4,08  C8 D11  H12                       
4,09  C9                           
4,10  D12                          
4,94  ZB8  ZB9                         
4,95  Z9 Z10                         
4,96  X9 Z7  Z8  ZA7                     
4,97  X7                          
4,98  P8 S6  S7                       
4,99  M6 M8  N6  N7  N8                   
                             
5,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9  K6  K7  K8       
5,01 G6 G7  H8                       
5,02  F8  H9                         
5,03  E8  EF8  F9  H10                     
5,04 D7  D8  E9  F10                     
5,05 CD7  D9  H11                       
5,06  D10                          
5,07                            
5,08 C8  D11  H12                       
5,09 C9                           
5,10  D12                           
5,94 ZB8 ZB9                         
5,95  Z9  ZB9                         
5,96  X9  Z7  Z8  ZA7                     
5,97 X7                           
5,98  P8  S6  S7                       
5,99  M6 M8  N6  N7  N8                   
                             
6,00 H5  H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  JS9  K6  K7  K8       
6,01  G6  G7  H8                       
6,02  F8  H9                         
6,03 E8  EF8  F9  H10                     
6,04 D7 D8 E9 F10                    
6,05  CD7  D9  H11                       
6,06  D10                          
6,07                            
6,08 C8  D11  H12                       
6,09 C9                           
6,10 D12                          
6,92 ZB9                           
6,94  Z10  ZA7  ZA8                       
6,95 X9  Z7  Z8                       
6,96  X8                           
6,97  U6 U7                         
6,98  R6  R7                         
6,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
7,00 H5  H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8           
7,01  G6  G7  H7  H8                     
7,02 F7  H9                         
7,03  E7  EF8  F8                       
7,04  E8  H10                         
7,05  D7  D8  E9  F10                     
7,06  CD7  D9  H11                       
7,07                             
7,08  D10                           
7,09  C8                           
7,10  C9  D11  H12                       
7,92 ZB9                           
7,94  Z10  ZA7  ZA8                       
7,95 X9  Z7  Z8                       
7,96  X8                           
7,97 U6  U7                         
7,98 R6  R7                         
7,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
8,00 H5 H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8           
8,01  G6  G7  H7  H8                     
8,02  F7  H9                         
8,03  E7  EF8  F8                       
8,04  E8  H10                         
8,05  D7  D8  E9  F10                     
8,06 CD7  D9  H11                       
8,07                             
8,08  D10                           
8,09  C8                          
8,10  C9 D11  H12                       
8,92 ZB9                           
8,94  Z10 ZA7  ZA8                       
8,95 X9  Z7  Z8                       
8,96  X8                          
8,97  U6  U7                         
8,98 R6  R7                        
8,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
9,00  H5 H6 J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8           
9,01  G6  G7  H7  H8                     
9,02  D10  F7  H9                       
9,03 E7  EF8  F8                       
9,04  E8  H10                         
9,05  D7  D8  E9  F10                     
9,06  CD7 D9  H11                       
9,07                             
9,08                             
9,09  C8                          
9,10  C9 D11  H12                       
9,92  ZB9                           
9,94  Z10  ZA7  ZA8                       
9,95  X9  Z7  Z8                       
9,96  X8                           
9,97  U6 U7                        
9,98  R6  R7                         
9,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
10,00 H5  H6  J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8           
10,01 G6  G7  H7                       
10,02 F7  H8  H9                       
10,03 E7  EF8  F8                       
10,04  E8  H10                         
10,05 D7  D8  E9  F10                     
10,06 CD7  D9  H11                       
10,07                             
10,08  D10                           
10,09 C8                           
10,10  C9  D10  H12                      
10,90  ZB8  ZB9                         
10,93  Z10  ZA8                         
10,94  Z8                          
10,95 X8  Z7                         
10,96  X7                           
10,97 P8  S6  S7                       
10,98  P6  P7                         
10,99  M6  M7  M8  N7  N8                   
                             
11,00  H5  J6  J7  J8  JS7  JS8  K7  K8             
11,01  G6  H7                         
11,02 H8                           
11,03  F8  H9                         
11,04 E7  F9                         
11,05 E8  H10                         
11,06  D7  E9  F10                       
11,07 H11                           
11,08  D9                           
11,09                             
11,10  D10                           
11,90 ZB8  ZB9                         
11,93  Z10  ZA8                         
11,94  Z8                           
11,95 X8  Z7                         
11,96  X7                           
11,97 P8  S6  S7                       
11,98  P6  P7                         
11,99 M6 M8 N7  N8                     

Kernlochtabelle

Metrisches ISO-Gewinde DIN 13
M
SteigungGewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindeformer
 1,0  0,25  0,75 0,90
 1,1 0,25  0,85  1,00 
 1,2 0,25  0,95  1,10 
 1,4 0,30  1,10  1,25 
 1,6 0,35  1,25  1,65 
 1,8 0,35  1,45  1,65 
 2,0 0,40  1,60  1,85 
 2,2 0,45  1,75  2,00 
 2,5 0,45  2,05  2,30 
 3,0 0,50  2,50  2,80 
 3,5 0,60  2,90  3,25 
 4,0 0,70  3,30  3,70 
 4,5 0,75  3,70   
 5,0 0,80  4,20  4,65 
 6,0 1,00  5,00  5,55 
 7,0 1,00  6,00   
 8,0 1,25  6,80  7,45 
 9,0 1,25  7,80  
 10 1,50  8,50  9,35 
 11 1,50  9,50   
 12 1,75  10,20  11,20 
 14 2,00  12,00  13,10 
 16 2,00  14,00  15,10 
 18 2,50  15,50  16,90 
 20 2,50  17,50  18,90 
 22 2,50  19,50   
 24 3,00  21,00   
 27 3,00  24,00   
 30 3,50  26,50   
 33 3,50  29,50   
 36 4,00  32,00   
 39 4,00  35,00   
 42 4,50  37,50   
 45 4,50  40,50   
 48 5,00  43,00   
 52 5,00  47,00   
 56 5,50  50,50   
 60 5,50 54,50   
 64 6,00  58,00   
 68 6,00  62,00   
Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13
MF
SteigungGewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindeformer
 2,0 0,25  1,75   
 2,2 0,25  1,95   
 2,3 0,25  2,05   
 2,5 0,35  2,15   
 2,6 0,35  2,20   
 3,0 0,35  2,65   
 3,5 0,35  3,15   
 4,0 0,35  3,65   
 4,0 0,50  3,50  3,80 
 5,0 0,50  4,50  4,80 
 6,0 0,50  5,50  5,80 
 6,0 0,75  5,20  5,65 
 7,0 0,75  6,20   
 8,0 0,50  7,50   
 8,0 0,75  7,20 7,65 
 8,0 1,00  7,00  7,55 
 9,0 0,75  8,20   
 9,0 1,00  8,00   
 10 0,50  9,50   
 10 0,75  9,20   
 10 1,00  9,00  9,55 
 10 1,25  8,80   
 11 1,00  10,00   
 12 0,75  11,20   
 12 1,00  11,00  11,55 
 12 1,25  10,80   
 12 1,50  10,50  11,35 
 13 1,00  12,00   
 14 1,00  13,00   
 14 1,25  12,80   
 14 1,50  12,50  13,35 
 15 1,00  14,00   
 15 1,50  13,50   
 16 1,00  15,00  15,55 
 16 1,50  14,50  15,35 
 18 1,00  17,00  17,55 
 18 1,50  16,50  17,35 
 18 2,00  16,00   
 20 1,00  19,00  19,55 
 20 1,50  18,50  19,35 
 20 2,00  18,00   
 22 1,00  21,00   
 22 1,50  20,50  21,35 
 22 2,00  20,00   
 24 1,00  23,00   
 24 1,50  22,50  23,35 
 24 2,00  22,00   
 25 1,00  24,00   
 25 1,50  23,50   
 26 1,50  24,50  25,35 
 27 1,50  25,50   
 27 2,00  24,00   
 28 1,50  26,50  27,35 
 28 2,00  26,00   
 30 1,00  29,00   
 30 1,50  28,50  29,35 
 30 2,00  28,00   
 32 1,50  30,50   
 33 1,50  31,50   
 33 2,00  31,00   
 34 1,50  32,50   
 35 1,50  33,50   
 36 1,50  34,50   
 36 2,00  34,00   
 36 3,00  33,00   
 38 1,50  36,50   
 39 1,50  37,50   
 39 2,00  37,00   
 39 3,00  36,00   
 40 1,50  38,50   
 40 2,00  38,00   
 40 3,00  37,00   
 42 1,50  40,50   
 42 2,00  40,00   
 42 3,00  39,00   
 45 1,50  43,50   
 45 2,00  43,00   
 45 3,00  42,00   
 48 1,50  46,50   
 48 2,00  46,00   
 48 3,00  45,00   
 50 1,50  48,50   
 52 1,50  50,50   
 52 2,00  50,00   
 52 3,00  49,00   
 63 1,50  61,50   
       
       
Whitworth-Rohrgewinde DIN ISO 228/1
G
SteigungGewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindeformer
 1/8" 28  8,80  9,25 
 1/4" 19  11,80  12,55 
 3/8" 19  15,25  16,05 
 1/2" 14  19,00  20,05 
 5/8" 14  21,00   
 3/4" 14  24,50   
 7/8" 14  28,25   
 1" 11  30,75   
 1 1/8" 11  35,30   
 1 1/4" 11  39,25   
 1 3/4" 11  41,70   
 1 1/2" 11  45,25   
 1 3/4" 11  51,10   
 2" 11  57,00   
 2 1/4" 11  63,10   
 2 1/2" 11  72,60   
 2 3/4" 11  78,90   
 3" 11  85,30   
 3 1/4" 11  91,50   
 3 1/2" 11  97,70   
 3 3/4" 11  104,00   
 4" 11  110,40   
       
       
Amerik. Grobgewinde ASME B1.1.
UNC
Gewindebohrer
Gewindebohrer
 1-64 1,55 
 2-56 1,85 
 3-48 2,10 
 4-40 2,35 
 5-40 2,65 
 6-32 2,85 
 8-32 3,50 
 10-24 3,90 
 12-24 4,50 
 1/4"-20 5,10 
 5/16"-18 6,60 
 3/8"-16 8,00 
 7/16"-14 9,40 
 1/2"-13 10,80 
 9/16"-12 12,20 
 5/8"-11 13,50 
 3/4"-10 16,50 
 7/8"-9 19,50 
 1"-8 22,25 
 1 1/8"-7 25,00 
 1 1/4"-7 28,00 
 1 3/8"-6 30,75 
 1 1/2"-6 34,00 
 1 3/4"-5 39,50 
 2"-4 1/2 45,00 
 2 1/4"-4 1/2 51,50 
 2 1/2"-4 57,25 
 2 3/4"-4 63,50 
 3"-4 70,00 
 3 1/4"-4 76,20 
 3 1/2"-4 82,60 
 3 3/4"-4 88,90 
 4"-4 95,25 
 
Amerik. Feingewinde ASME B1.1.
UNF
Gewindebohrer
Gewindebohrer
 0-80 1,25 
 1-72 1,55 
 2-64 1,90 
 3-56 2,15 
 4-48 2,40 
 5-44 2,70 
 6-40 2,95 
 8-36 3,50 
 10-32 4,10 
 12-28 4,70 
 1/4"-28 5,50 
 5/16"-24 6,90 
 3/8"-24 8,50 
 7/16"-20 9,90 
 1/2"-20 11,50 
 9/16"-18 12,90 
 5/8"-18 14,50 
 3/4"-16 17,50 
 7/8"-14 20,40 
 1"-12 23,25 
 1 1/8"-12 26,50 
 1 1/4"-12 29,50 
 1 1/3"-12 32,75 
 1 1/2"-12 36,00 
Stahlpanzerrohr-Gewinde DIN 40 430
Pg
Gangzahl Gg/1"Gewindebohrer
Gewindebohrer
 7 20  11,40 
 9 18  14,00 
 11 18  17,25 
 13,5 18  19,00 
 16 18  21,25 
 21 16  27,00 
 29 16  35,50 
 36 16  45,50 
 42 16  52,50 
 48 16  58,00 
Amerik. Kegeliges Rohrgewinde Kegel 1:16
NPT
Gangzahl Gg/1"Gewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindeformer
Mindesttiefe
 1/16" 27  6,15  5,95  12,0 
 1/8" 27  8,50  8,25  12,0 
 1/4" 18  11,00  10,75  17,5 
 3/8" 18  14,50  14,10  17,6 
 1/2" 14  17,85  17,50  22,9 
 3/4" 14  23,20  22,70  23,0 
 1" 11 1/2  29,00  28,60  27,4 
 1 1/4" 11,5  37,80  37,30  28,1 
 1 1/2" 11,5  44,00  43,40  28,4 
 2" 11,5  56,00  55,50  28,4 
Whitworth-Gewinde BS 84
BSW
Gangzahl Gg/1"Gewindebohrer
Gewindebohrer
 1/16" 60  1,15 
 3/32" 48  1,80 
 1/8" 40  2,60 
 5/32" 32  3,10 
 3/16" 24  3,60 
 7/32" 24  4,40 
 1/4" 20  5,10 
 5/16" 18  6,50 
 3/8" 16  7,90 
 7/16" 14  9,30 
 1/2" 12  10,50 
 9/16" 12  12,00 
 5/8" 11  13,50 
 3/4" 10  16,50 
 7/8" 19,25 
 1" 22,00 
 1 1/8" 24,75 
 1 1/4" 27,75 
 1 3/8" 30,20 
 1 1/2" 33,50 
 1 5/8" 35,50 
 1 3/4" 38,50 
 1 7/8" 4 1/2  41,50 
 2" 4 1/2  44,50 
 2 1/4" 50,00
 2 1/2" 56,60 
 2 3/4" 3 1/2  62,00 
 3" 3 1/2      68,00 
     
     

Umrechnungstabelle HB/HRB/HRC

Umrechnungstabelle Härte
ZugfestigkeitVickershärteBrinellhärteRockwellhärte
MPA (=N/mm2) HV10 HB HRB HRF HRC HRA HRD HR15N HR30N HR45N
255 80 76,0      
 
       
270 85 80,7 41,0              
285 90 85,5 48,0 82,6            
305 95 90,2 52,0              
320 100 95,0 56,2 87,0            
335 105 99,8                
350 110 105 62,3 90,5            
370 115 109                
385 120 114 66,7 93,6            
400 125 119                
415 130 124 71,2 96,4            
430 135 128                
450 140 133 75,0 99,0            
465 145 138                
480 150 143 78,7 101,4            
495 155 147                
510 160 152 81,7 103,6            
530 165 156                
545 170 162 85,0 105,5            
560 175 166                
575 180 171 87,1 107,2            
595 185 176                
610 190 181 89,5 108,7            
625 195 185                
640 200 190 91,5 110,1            
660 205 195 92,5              
675 210 199 93,5 111,3            
690 215 204 95,0 112,4            
705 220 209 95,0 112,4            
720 225 214 96,0              
740 230 219 96,7 113,4            
755 235 223                
770 240 228 98,1 114,3 20,3 60,7 40,3 63,6 41,7 19,9
785 245 233     21,3 61,2 41,1 70,1 42,5 21,1
800 250 238 99,5 115,1 22,2 61,6 41,7 70,6 43,4 22,2
820 255 242     23,1 62,0 42,2 71,1 44,2 23,2
835 260 247 101   24,0 62,4 43,1 71,6 45,0 24,3
850 265 252     24,8 62,7 43,7 72,1 45,7 25,2
865 270 257 102   25,6 63,1 44,3 72,6 46,4 26,2
880 275 261     26,4 63,5 44,9 73,0 47,2 27,1
900 280 266 104   27,1 63,8 45,3 73,4 47,8 27,9
915 285 271     27,8 64,2 46,0 73,8 48,4 28,7
930 290 276 105   28,5 64,5 46,5 74,2 49,0 29,5
950 295 280     29,2 64,8 47,1 74,6 49,7 30,4
965 300 285     29,8 65,2 47,5 74,9 50,2 31,1
995 310 295     31,0 65,8 48,4 75,6 51,3 32,5
1030 320 304     32,2 66,4 49,4 76,2 52,3 33,9
1060 330 314     33,3 67,0 50,2 76,8 53,6 35,2
1095 340 323     34,4 67,6 51,1 77,4 54,4 36,5
1125 350 333     35,5 68,1 51,9 78,0 55,4 36,5
1155 360 342     36,6 68,7 52,8 78,6 56,4 39,1
1190 370 352     37,7 69,2 53,6 79,2 57,4 40,4
1220 380 361     38,8 69,8 54,4 79,8 58,4 41,7
1255 390 371     39,8 70,3 55,3 80,3 59,3 42,9
1290 400 380     40,8 70,8 56,0 80,8 60,2 44,1
1320 410 390     41,8 71,4 56,8 81,4 61,1 45,3
1350 420 399     42,7 71,8 57,5 81,8 61,9 46,4
1385 430 409     43,6 72,3 58,2 82,3 63,7 47,4
1420 440 418     44,5 72,8 58,8 82,8 63,5 49,4
1485 460 437     46,1 73,6 60,1 83,6 64,9 50,4
1520 470 447     46,9 74,1 60,7 83,9 65,7 51,3
1555 480 456     47,7 74,5 61,3 84,3 66,4 52,2
1595 490 466     48,4 74,9 61,6 84,7 67,1 53,1
1630 500 475     49,1 75,3 62,2 85,0 67,7 53,9
1665 510 485     49,8 75,7 62,9 85,4 68,3 54,7
1700 520 494     50,5 76,1 63,5 85,7 69,0 55,6
1740 530 504     51,1 76,7 64,4 86,3 70,0 57,0
1810 550 523     52,3 77,0 64,8 86,6 70,5 57,8
1845 560 532     53,0 77,4 65,4 86,9 71,2 58,6
1880 570 542     53,6 77,8 65,8 87,2 71,7 59,3
1920 580 551     54,1 78,0 66,2 87,5 72,1 59,9
1955 590 561     54,7 78,4 66,7 87,8 72,7 60,5
1995 600 570     55,2 78,6 67,0 88,0 73,2 61,2
2030 610 580     55,7 78,9 67,5 88,2 73,7 61,7
2070 620 589     56,3 79,2 67,9 88,5 74,2 62,4
2105 630 599     56,8 79,5 68,3 88,8 74,6 63,0
2145 640 608     57,3 79,8 68,7 89,0 75,1 63,5
2189 650 519     57,8 80,0 69,0 89,2 75,5 64,1
  660       58,3 80,3 69,4 89,5 75,9 64,7
  670       58,8 80,6 69,8 89,7 76,4 65,3
  680       59,2 80,8 70,1 89,8 76,8 65,7
  690       59,7 81,1 70,5 90,1 77,2 66,2
  700       60,1 81,3 70,8 90,3 77,6 66,7
  720       61,0 81,8 71,5 90,7 78,4 67,7
  740       61,8 82,2 72,1 91,0 79,1 68,6
  760       62,5 82,6 72,6 91,2 79,7 69,4
  780       63,3 83,0 73,3 91,5 80,4 70,2
  800       64,0 83,4 73,8 91,8 81,1 71,0
  820       64,7 83,8 74,3 92,1 81,7 71,8
  840       65,3 84,1 74,8 92,3 82,2 72,2
  860       65,9 84,4 75,3 92,5 82,7 73,1
  880       66,4 84,7 75,7 92,7 83,1 73,6
  900       67,0 85,0 76,1 92,9 83,6 74,2

Umrechnungstabelle Zoll auf Metrisch

Umrechnungstabelle Zoll auf Metrisch
Durchmesser
Zoll mm
Zoll mm
.314 8,0 3.000 76,2
.375 9,5 3.149 80,0
.393 10,0 3.500 88,9
.472 12,0 3.937 100,0
.500 12,7 4.000 101,6
.625 15,9 4.921 125,0
.630 16,0 5.000 127,0
.750 19,1 6.000 152,4
.787 20,0 6.299 160,0
.875 22,2 7.000 177,8
.984 25,0 7.874 200,0
1.000 25,4 8.000 203,2
1.259 32,0 9.842 250,0
1.500 38,1 10.000 254,0
1.968 50,0 12.000 304,8
2.000 50,8 12.401 315,0
2.480 63,0 14.000 355,5
2.500 63,5 15.748 400,0

Geschwindigkeit & Vorschub

BeschreibungFormelLegende
Drehzahl Drehzahl D = Durchmesser
f = Vorschub
fz= Zahnvorschub
n = Drehzahl
vc = Schnittgeschwindigkeit
vf = Vorschubgeschwindigkeit
z = Anzahl der Zähne
π = 3,14159...
Schnittgeschwindigkeit
Vorschub pro Zahn
Vorschub pro Umdrehung
Vorschubgeschwindigkeit 

Kraft, Leistung und Moment beim Zerspanen

BeschreibungFormelLegende
NUR FÜR DAS BOHREN INS VOLLE D = Durchmesser außen
fc = Schnittkraft
fcz= Schnittkraft pro Zahn
Md = Drehmoment
Pa = Antriebsleistung
Pc = Schnittleistung
ap = Schnitttiefe
b = Spanungsbreite
d = Durchmesser innen
D1max = max. Außendurchmesser
d2 = Innendurchmesser
f = Vorschub
fz = Zahnvorschub
fB = Verfahrensfaktor Bohren
fSE = Verfahrensfaktor Senken
h = Spanungsdicke
kc = Spezifische Schnittkraft
vc = Schnittgeschwindigkeit
z = Anzahl der Zähne
η = Wirkungsgrad
Schnittkraft pro Zahn Bohren ins Volle
Schnittleistung Bohren ins Volle
Drehmoment Bohren ins Volle
NUR FÜR DAS AUFBOHREN UND SENKEN
Schnittkraft pro Zahn Aufbohren
Schnittleistung Aufbohren
Drehmoment Aufbohren

Fräsen

BeschreibungFormelLegende
Zeitspanungsvolumen Zeitspanungsvolumen Dc= Schneiddurchmesser
ae= Radiale Schnittbreite
ap= Axiale Schnitttiefe
fz= Zahnvorschub
De= Effektiver Schneiddurchmesser
vc= Schnittgeschwindigkeit
Q = Zeitspanungsvolumen
I = Arbeitslänge
Vf= Vorschubgeschwindigkeit
hm= Mittlere Spandicke
kr= Einstellwinkel
Pa= Antriebsleistung
kc= Spezifische Schnittkraft
ηmt = Wirkungsgrad
Tc= Bearbeitungszeit
Mittlere Spandicke
(Plan- & Eckfräsen) wenn ae / Dc ≤ 0.1
Antriebsleistung
Mittlere Spandicke
wenn ae / Dc ≥ 0.1
Bearbeitungszeit

Rechnerische Ermittlung der Schnittdaten zum Gewindefräsen

BeschreibungFormelLegende
NUR FÜR DAS FRÄSEN n = Spindeldrehzahl
vc = Schnittgeschwindigkeit
d = Fräserdurchmesser
D = Gewindenenndurchmesser
vf = Vorschub an Kontur
vfm = Vorschub im Zentrum
Ueint= Programmierter Eintauchvorschub
fz= Vorschub pro Zahn
z = Schneidenzahl des Fräsers
Fräsen Außenkontur
Fräsen Innenkontur
Gerades Eintauchen
Im Kreisbogen eintauchen

Formeln

SymbolBeschreibungmetrischFormeln
Rth Rautiefe mm
       
       
       
       
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