Technik

Nützliche Tipps und Tricks zu Ihrem Werkzeugeinsatz finden Sie hier. Wir haben Ihnen wichtige Grundlageninformationen zusammengestellt wie zum Beispiel Umrechnungstabellen, Berechnungsformeln, Hilfestellungen für den Werkzeugeinsatz und mehr. Sicherlich werden diese Informationen für Sie von Nutzen sein. Wie sagt man so schön: „…man muss es nicht immer wissen, es reicht auch wenn man weiß wo es steht.“ Sollten Sie dennoch Fragen haben, hilft Ihnen unser Team gerne telefonisch weiter. Kontaktieren Sie uns, wir nehmen uns Zeit für Sie.

Tipps & Tricks
Tabellen
Formelverzeichnis

Tipps & Tricks

Haben Sie bei der Bearbeitung mit Werkzeugen Probleme?

Hier finden Sie ein paar allgemeine Tipps für den Werkzeugeinsatz. Jeden Tag werden Sie mit diversen Bearbeitungsproblemen konfrontiert. Um Ihnen das Leben ein wenig leichter zu machen haben wir für Sie mögliche Probleme, Ursachen und die dazu gehörenden Lösungen dem jeweiligen Werkzeugbereich zugeordnet. Auf die Frage warum ein Bohrer, Gewindebohrer, Fräser oder eine Reibahle nicht so arbeitet wie man sich das wünscht gibt es immer eine Antwort bzw. einen Grund. Die Kunst ist es aber sofort zu erkennen wo man ansetzen muss um das Problem zu beseitigen. Wir haben Ihnen ein paar allgemeine Problemfälle, Ursachen und Lösungen zusammengefasst, damit Sie in der Lage sind mit unserer Zusammenfassung Ihr Problem und die Ursache sofort zu erkennen und die notwendigen Schritte zu unternehmen um die richtige Lösung zu wählen.

Bohren

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
Bohrung ist zu groß	Vorschub zu hoch Spänestau Rundlauffehler des eingesetzten Bohrers Anschliff ist nicht korrekt	Vorschub reduzieren das richtige Werkzeug einsetzten Rundlauffehler so gut es geht reduzieren Anschliff auf Korrektheit überprüfen
Bohrung ist zu klein	Schnittgeschwindigkeit zu groß falscher Kernlochbohrer mit zu geringem Durchmesser	Schnittgeschwindigkeit reduzieren den richtigen Kernlochbohrer einsetzen
Grat am Bohrungsaustritt	Vorschub zu hoch Verschleißmarkenbreite überschritten	Vorschub verringern Werkzeuge rechtzeitig ersetzen bzw. nachschärfen
Schneideckenausbrüche	instabile Arbeitsverhältnisse falscher Kernlochbohrer instabile Werkstückspannung Verschleißmarkenbreite überschritten Vorschub zu hoch zu viel Hinterschliff	Spindelspiel beseitigen den richtigen Kernlochbohrer einsetzen Werkstückspannung überprüfen Werkzeuge rechtzeitig ersetzen bzw. nachschärfen Vorschub verringern besser nachschärfen
Riss im Kern	Schlag auf die Querschneide Ausspitzung zu stark Vorschub zu hoch zu wenig Hinterschliff	Schlag auf die Querschneide vermeiden korrekt nachschärfen Vorschub reduzieren korrekt nachschärfen
Querschneidenverschleiß	Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Vorschub zu hoch	Schnittgeschwindigkeit korrigieren für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Vorschub reduzieren
Bildung von Aufbauschneiden	Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Schnittgeschwindigkeit zu niedrig unbeschichtetes Werkzeug	für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Schnittgeschwindigkeit erhöhen beschichtetes Werkzeug einsetzen
schlechte Oberflächenqualität der Bohrung	Vorschub zu niedrig ungenaue Positionsgenauigkeit	Vorschub erhöhen Bohrung vorab anzentrieren
Vibrationen	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu niedrig instabile Werkstückspannung zu großer Rundlauffehler des Kernlochbohrers	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub erhöhen für eine stabile Werkstückspannung sorgen Rundlauffehler reduzieren
Freiflächenverschleiß	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu niedrig Freiwinkel zu klein	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub erhöhen Freiwinkel erhöhen
Eckenverschleiß	überhöhte Geschwindigkeit	Geschwindigkeit auf das Optimum verringern Möglicherweise Erhöhung des Vorschubs
Führungsfasenverschleiß	Schnittgeschwindigkeit zu hoch zu großer Rundlauffehler des Kernlochbohrers Verjüngung am Werkzeug zu gering Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Rundlauffehler reduzieren Werkzeug mir größerer Verjüngung verwenden für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Bruch des Nutenauslaufs	schlechte Spanabfuhr Bohrer im Spannfutter nicht stabil	früher entspanen sicherstellen, dass der Bohrer im Spannfutter sitzt
Standlänge zu gering	falsche Schnittdaten instabile Werkstückspannung Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	für korrekte Schnittdaten sorgen für eine stabile Werksückspannung sorgen für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen

Gewindeschneiden

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
Gewinde ist zu groß	falscher Gewindebohrer falsche Toleranz Gewindebohrer arbeitet nicht zentrisch Schnittgeschwindigkeit zu hoch Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend zu kleine Kernlochbohrung Spanstau falschen Axialvorschub gewählt	Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen die Toleranz des Gewindebohrers überprüfen ggf. Werkzeug austauschen die Werkzeughalterung überprüfen und das Zentrum des Gewindebohrers über dem Loch positionieren Schnittgeschwindigkeit reduzieren für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle) die richtige Werkzeuggeometrie einsetzen Vorschub um 5-10% verringern bzw. Anpressdruck der Gewindeschneidvorrichtung überprüfen
Gewinde ist zu eng	falscher Gewindebohrer falsche Toleranz zu kleine Kernlochbohrung zu enges Gewinde	Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen die Toleranz des Gewindebohrers überprüfen ggf. Werkzeug austauschen für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle) für die richtige Werkzeuggeometrie sorgen
zu hoher Verschleiß	falscher Gewindebohrer Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Schnittgeschwindigkeit zu hoch	Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen und richtige Geometrie wählen für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Schnittgeschwindigkeit reduzieren
Ausbrüche am Werkzeug	falscher Gewindebohrer Oberflächenverhärtung Kernlochbohrung zu eng Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen und richtige Geometrie wählen Geschwindigkeit reduzieren, beschichtetes Werkzeug wählen, für gute Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen für richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle) für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
unsaubere Gewindeoberfläche	Spanstau Kaltschweißungen an Gewindebohrerflanken Werkzeuggeometrie ungeeignet Schnittgeschwindigkeit zu hoch Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	für richtige Werkzeuggeometrie sorgen Kaltschweißungen entfernen bzw. neues Werkzeug einsetzen für richtige Wahl eines Gewindebohrers sorgen Schnittgeschwindigkeit reduzieren für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Gewindebohrerbruch	Spanstauung bzw. -verklemmung Werkzeuggeometrie für den Bearbeitungsfall ungeeignet zu hoher Verschleiß des Gewindebohrers Drehmoment ist zu hoch Gewindekernloch zu eng	Gewindebohrerwahl an den Bearbeitungsfall anpassen für die richtige Werkzeuggeometrie sorgen rechtzeitig den Gewindebohrer austauschen Gewindeschneidvorrichtung mit Überlastkupplung verwenden für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
Überhitzung des Gewindebohrers	Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Gewindebohrer ist verschlissen	für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen den Gewindebohrer rechtzeitig austauschen
Gewinde axial verschnitten	linksspiralige Gewindebohrer erhalten zu geringen Anschnittdruck stark rechtsspiralige Gewindebohrer werden mit zu starkem Anschnittdruck eingesetzt	Gewindebohrer im Druckbereich des Gewdindschneidfutters halten. Stärkeres axiales Andrücken beim Anschneiden nur minimales Andrücken beim Anschneiden

Reiben und Senken

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
Durchmesser ist zu groß	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu hoch Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Anschnitt zu kurz oder sehr ungleichmäßig Werkzeugoder Maschinenspindelrundlauf nicht korrekt auf Grund niedriger Dichte bzw. nachgiebiger Struktur weitet sich der Werkstoff auf	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub reduzieren für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Anschnitt verlängern oder Anschnittwinkel verkleinern Reibahlen zentrisch spannen oder führen. Pendelhalter verwenden Reibahlendurchmesser verringern
Durchmesser ist zu eng	Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Vorschub zu gering zu geringe Spanabnahme zu langer Anschnitt Werkzeug ist verschliffen Werkstoff hat eine hohe Dichte bzw. unnachgiebige Struktur Reibahle mit zu wenig Aufmaß zu hohe Hitzenentwicklung beim Reiben. Bohrung zieht sich wieder zusammen Werkzeugdurchmesser zu klein	Schnittgeschwindigkeit erhöhen Vorschub erhöhen Bearbeitungsaufmaß erhöhen kürzeren Anschnitt wählen Werkzeug überprüfen ggf. rechtzeitig austauschen Reibahlendurchmesser vergrößern größeren Aufmaß wählen Kühlschmiermiettelzufuhr erhöhen richtigen Durchmesser wählen
starker Verschleiß	zu wenig Aufmaß	größeren Durchmesser wählen
unrunde oder konische Bohrung	kein korrekter Sitz in der Maschinenspindel Ausrichtungsfehler zwischen Werkzeug und Bohrung asymmetrischer Anschnittwinkel Werkzeugrundlauf ist nicht korrekt Freiwinkel zu groß Anschnitt unrund Führung ungenügend	Spindel überprüfen und Sitz korrigieren stirnschneidende Reibahle einsetzen Anschnittwinkel nachschleifen Werkzeug zentrisch spannen, Pendelhalter und Führungsreibahle verwenden Freiwinkel beim Nachschleifen verindern Anschnitt gleichmäßig scharfund rundschleifen genauer führen bzw. Führungsreibahlen verwenden
schlechte Oberflächenqualität	abgenutztes Werkzeug Spanwinkel zu gering Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Vorschub zu niedrig Werkstück neigt zum Kleben (Aufbauschneide) Schneidenauslauf ist scharfkantig Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Schneiden sind ungleichmäßig im Eingriff Anschnitt ist mangelhaft	Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen ordnungsgemäß nachschleifen Schnittgeschwindigkeit erhöhen Vorschub erhöhen Freiwinkel und Spanwinkel vergrößern, dünnflüßiges Schmiermittel verwenden Schneidenauslauf verrunden und glätten für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Anschnitt und Führungsteil gleichmäßig rund oder verjüngt schleifen Anschnitt feinstschleifen oder läppen. Übergang zum Führungsteil verrunden und glätten
Werkzeug klemmt und bricht	Bohrung zu eng Fasenbreite zu groß Halslänge ist zu kurz abgenutztes Werkzeug	Materialquerschnitt verringern Werkzeug überprüfen ggf. austauschen Werkzeug überprüfen ggf. austauschen Werkzeug rechtzeitig austausch bzw. nachschleifen
Rattermarken in der Bohrung	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu klein, ungleichmäßig oder unterbrochen Spanabnahme zu gering bzw. ungleichmäßig Rundlauf nicht korrekt Führung nicht genügend Werkzeugoder Werkstückspannung nicht stabil Freiwinkel zu groß	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub erhöhen, Dreh und Vorschubbewegung gleichmäßig und gleichzeitigausführen Werkzeugaufmaß erhöhen Werkzeugund Spindelrundlauf überprüfen. Zylindrisch spannen Führungsreibahlen bzw. Pendelhalter verwenden fest spannen beim Nachschleifen Freiwinkel am Anschnitt verkleinern
Unterweite am Lochausgang	Vorschub beim Austreten der Reibahle aus der Bohrung zu groß	Vorschub kurz vor dem Durchgang verringern bzw. gleichmäßigen Vorschubanwenden
abgebrochene bzw. verformte Mitnehmer	inkorrekter Sitz zwischen Schaft und Spannmittel	Schaft und Spannmittel sauber und unbeschädigt halten

Fräsen

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
Vibrationen am Fräser	Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Vorschub zu niedrig Werkzeugspannung nicht stabil Werkzeug zu lang Werkzeug zu labil Nutenlänge zu groß	Schnittgeschwindigkeit erhöhen Vorschub erhöhen Spannmittel überprüfen ggf. austauschen falls möglich kürzeste Ausführung wählen Stärkeren Schaft anwenden falls möglich kürzeste Ausführung wählen
Vibrationen am Werkstück	Spannung nicht stabil genug	Werkzeugspannung überprüfen ggf. optimieren
Schneidenbruch	Werkzeugverschleiß falsche Schnittdaten Vibrationen Gegenlauffräsen Werkzeugstabilität Werkstückstabilität	Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen Schnittdaten an Bearbeitung anpassen Drehzahl reduzieren im Gleichlauf fräsen falls möglich kürzeste Ausführung wählen Spannmittel überprüfen ggf. optimieren
Schneidkantenausbrüche	Werkzeugstabilität Werkstückstabilität Vibrationen Vorschub zu hoch Gegenlauffräsen Schneidstoff zu spröde falsches Werkzeug	falls möglich kürzeste Ausführung wählen Spannmittel überprüfen ggf. optimieren Drehzahl reduzieren Vorschub reduzieren im Gleichlauf fräsen Werkzeug aus höherwertigerem Schneidstoff einsetzten Werkzeug entsprechend der Bearbeitung wählen
gefräste Nut zu klein	Werkzeugverschleiß zu hoch	Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
gefräste Nut zu groß	Werkzeugrundlauffehler	Rundlauffehler minimieren
Werkzeugbruch	zu großer Zerspanungsquerschnitt Vorschub zu hoch Werkzeuglänge zu lang	Vorschub pro Zahn verringern bzw. anpassen Vorschub reduzieren falls möglich kürzeste Ausführung wählen
zu kurze Standzeit	zu starke Reibung falsche Werkzeugwahl Spanwinkel nicht korrekt Werkzeug falsch hinterschliffen	beschichtetes Werkzeug einsetzten Werkzeug an Bearbeitung anpassen Werkzeug mit richtigem Spanwinkel wählen Werkzeug richtig schleifen bzw. nachschärfen
schlechte Oberflächenqualität	falsche Werkzeugwahl Kühlschmiermittelzufuhr nicht korrekt Vorschub zu hoch Drehzahl zu gering Bildung einer Aufbauschneide Spanabfuhr nicht optimal Spangröße zu groß Werkzeugverschleiß	Werkzeug an Bearbeitung anpassen für korrekte Kühlschmiermittelzufuhr sorgen Vorschub reduzieren Drehzahl erhöhen Werkzeug mit höherem Drallwinkel einsetzten Kühlschmiermittelzufuhr optimieren Zerspannungsquerschnitt verringern Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
Rattermarken an der Oberfläche	Werkzeugrundlauffehler Werkzeug nicht stabil Werkzeugspannung labil	Rundlauffehler reduzieren Werkzeug mit größerem Schaft anwenden Spannmittel überprüfen ggf. austauschen
extremer Freiflächenverschleiß	Zerspanungstemperatur zu hoch falsche Schneidstoffwahl	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Werkzeug aus geeignetem Schneidstoff wählen
zu hoher Werkzeugverschleiß	falsche Schnittdaten falscher Drallwinkel Gegenlauffräsen falsche Werkzeug	Schnittdaten an Bearbeitung anpassen Werkzeug mit richtigem Drallwinkel wählen Werkzeug im Gleichlauf einsetzen Werkzeug an Bearbeitung anpassen
Längsmarkierungen an der Oberfläche	Ausbrüche an Mantelschneiden	Werkzeug austauschen
extremer Kolkverschleiß	Schnittdruck zu hoch zu hohe Zerpanungstemperatur	Vorschub reduzieren Schnittgeschwindigkeit reduzieren

Sägen

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
zu hoher Verschleiß	Zähne setzen sich zu. Spanüberfüllung im Spangrund Schnitt unsauber Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	grobere Zahnteilung wählen feinere Zahnteilung wählen und Schnittdruck verringern für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Zähne brechen aus	schlechte Spanräumung Werkstückspannung nicht stabil Zähne verhaken im Werkstoff	grobere Zahnteilung wählen Werkstück stabil spannen feinere Zahnteilung wählen
Kreissägeblattbruch	stumpfes Kreissägeblatt falsches Ansetzen beim Anschnitt	Kreissägeblatt rechtzeitig austauschen bzw. nachschleifen Kreissägeblatt muß bereits vor aufliegen auf Material laufen
Verkleben und Verklemmen am Sägeblatt	falscher Vorschub Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	Vorschub an Material und Gegebenheiten anpassen für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen

Passungen Fortlaufend

C8	C9	C10	C11	CD7	D7	D8	D9	D10	D11	D12	E7	E8	E9	EF8	F7	F8
1,07	1,07	1,08	1,10	1,04	1,02	1,03		1,04	1,06	1,08	1,02	1,02	1,03	1,02	1,01	1,01
2,07	2,07	2,08	2,10	2,04	2,02	2,03		2,04	2,06	2,08	2,02	2,02	2,03	2,02	2,01	2,01
3,07	3,07	3,08	3,10	3,04	3,02	3,03		3,04	3,06	3,08	3,02	3,02	3,03	3,02	3,01	3,01
4,08	4,09			4,05	4,04	4,04	4,05	4,306	4,08	4,10		4,03	4,04	4,03		4,02
5,08	5,09			5,05	5,04	5,04	5,05	5,06	5,08	5,10		5,03	5,04	5,03		5,02
6,08	6,09			6,05	6,04	6,04	6,05	6,06	6,08	6,10		6,03	6,04	6,03		6,02
7,09	7,10			7,06	7,05	7,05	7,06	7,08	7,10		7,03	7,04	7,05	7,03	7,02	7,03
8,09	8,10			8,06	8,05	8,05	8,06	8,08	8,10		8,03	8,04	8,05	8,03	8,02	8,03
9,09	9,10			9,06	9,05	9,05	9,06	9,02	9,10		9,03	9,04	9,05	9,03	9,02	9,03
10,09	10,10			10,06	10,05	10,05	10,06	10,08	10,10		10,03	10,04	10,05	10,03	10,02	10,03
					11,06		11,08	11,10			11,04	11,05	11,06			11,03
					12,06		12,08	12,10			12,04	12,05	12,06			12,03

F9	F10	G6	G7	H5	H6	H7	H8	H9	H10	H11	H12	H13	J6	J7	J8	JS7
1,02			1,01	1,00	1,00		1,01		1,02	1,04	1,06	1,09	1,00	1,00	1,00	1,00
2,02			2,01	2,00	2,00		2,01		2,02	2,04	2,06	2,09	2,00	2,00	2,00	2,00
3,02			3,01	3,00	3,00		3,01		3,02	3,04	3,06	3,09	3,00	3,00	3,00	3,00
4,03	4,04	4,01	4,01	4,00	4,00		4,01	4,02	4,03	4,05	4,08		4,00	4,00	4,00	4,00
5,03	5,04	5,01	5,01	5,00	5,00		5,01	5,02	5,03	5,05	5,08		5,00	5,00	5,00	5,00
6,03	6,04	6,01	6,01	6,00	6,00		6,01	6,02	6,03	6,05	6,08		6,00	6,00	6,00	6,00
	7,05	7,01	7,01	7,00	7,00	7,01	7,01	7,02	7,04	7,06	7,10		7,00	7,00	7,00	7,00
	8,05	8,01	8,01	8,00	8,00	8,01	8,01	8,02	8,04	8,06	8,10		8,00	8,00	8,00	8,00
	9,05	9,01	9,01	9,00	9,00	9,01	9,01	9,02	9,04	9,06	9,10		9,00	9,00	9,00	9,00
	10,05	10,01	10,01	10,00	10,00	10,01	10,02	10,02	10,04	10,06	10,10		10,00	10,00	10,00	10,00
11,04	11,06	11,01		11,00		11,01	11,02	11,03	11,05	11,07			11,00	11,00	11,00	11,00
12,04	12,06	12,01		12,00		12,01	12,02	12,03	12,05	12,07			12,00	12,00	12,00	12,00

JS8	JS9	K6	K7	K8	M6	M7	M8	N6	N7	N8	P6	P7	P8	R6	R7	S6
1,00	1,00			0,99			0,99	0,99	0,99	0,99	0,99	0,99	0,99			0,98
2,00	2,00			1,99			1,99	1,99	1,99	1,99	1,99	1,99	1,99			1,98
3,00	3,00			2,99			2,99	2,99	2,99	2,99	2,99	2,99	2,99			2,98
4,00	4,00	4,00	4,00	4,00	3,99		3,99	3,99	3,99	3,99			3,98			3,98
5,00	5,00	5,00	5,00	5,00	4,99		4,99	4,99	4,99	4,99			4,98			4,98
6,00	6,00	6,00	6,00	6,00	5,99		5,99	5,99	5,99	5,99			5,98			5,99
7,00			7,00	7,00	6,99	6,99	6,99		6,99	6,99				6,98	6,98
8,00			8,00	8,00	7,99	7,99	7,99		7,99	7,99				7,98	7,98
9,00			9,00	9,00	8,99	8,99	8,99		8,99	8,99				8,98	8,98
10,00			10,00	10,00	9,99	9,99	9,99		9,99	9,99				9,98	9,98
11,00			11,00	11,00	10,99	10,99	10,99		10,99	10,99	10,98	10,98	10,97			10,97
12,00			12,00	12,00	11,99		11,99		11,99	11,99	11,98	11,98	11,97			11,97

S7	U6	U7	X7	X8	X9	Z7	Z8	Z9	Z10	ZA7	ZA8	ZB8	ZB9
0,98	0,98	0,98		0,97	0,97	0,97	0,97		0,96	0,96		0,95	0,95
1,98	1,98	1,98		1,97	1,97	1,97	1,97		1,96	1,96		1,95	1,95
2,98	2,98	2,98		2,97	2,97	2,97	2,97		2,96	2,96		2,95	2,95
3,98			3,97		3,96	3,96	3,96	3,95	3,95	3,95		3,94	3,94
4,98			4,97		4,96	4,96	4,96	4,95	4,95	4,95		4,94	4,94
5,98			5,97		5,96	5,96	5,96	5,95	5,95	5,95		5,94	5,94
	6,97	6,97		6,96	6,95	6,95	6,95		6,94	6,94	6,94		6,92
	7,97	7,97		7,96	7,95	7,95	7,95		7,94	7,94	7,94		7,92
	8,97	8,97		8,96	8,95	8,95	8,95		8,94	8,94	8,94		8,92
	9,97	9,97		9,96	9,95	9,95	9,95		9,94	9,94	9,94		9,92
10,97			10,96	10,95		10,95	10,94		10,93		10,93	10,90	10,90
11,97			11,96	11,95		11,95	11,94		11,93		11,93	11,90	11,90

Toleranzen & Passungen

Passungen nach Durchmesser (Drm. fortlaufend)
Durchmesser / mm	Passungen
0,95	ZB8	ZB9
0,96	Z10	ZA7
0,97	X8	X9	Z7	Z8
0,98	K8	S6	S7	U7
0,99	M8	N6	N7	N8	P6	P7	P8	K8

1,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	JS9
1,01	F7	F8	G7	H8
1,02	D7	E7	E8	EF8	F9	H10
1,03	D8	E9
1,04	CD7	D10	H11
1,05
1,06	D11	H12
1,07	C8	C9
1,08	C10	D12
1,09	H13
1,10	C11
1,95	ZB8	ZB9
1,96	Z10	ZA7
1,97	X8	X9	Z7	Z8
1,98	S6	S7	U6	U7
1,99	K8	M8	N6	N7	N8	P6	P7	P8

2,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	JS9
2,01	F7	F8	G7	H8
2,02	D7	E7	E8	EF8	F9	H10
2,03	D8	E9
2,04	CD7	D10	H10
2,05
2,06	D11	H12
2,07	C8	C9
2,08	C10	D12
2,09	H13
2,10	C11
2,95	ZB8	ZB9
2,96	Z10	ZA7
2,97	X8	X9	Z7	Z8
2,98	S6	S7	U6	U7
2,99	K8	M8	N6	N7	N8	P6	P7	P8

3,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	JS9
3,01	F7	F8	G7	H8
3,02	D7	E7	E8	EF8	F9	H10
3,03	D8	E9
3,04	CD7	D10	H11
3,05
3,06	D11	H12
3,07	C8	C9
3,08	C10	D12
3,09	H13
3,10	C11
3,94	ZB8	ZB9
3,95	Z9	Z10
3,96	X9	Z7	Z8	ZA7
3,97	X7
3,98	P8	S6	S7
3,99	M6	M8	N6	N7	N8

4,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	JS9	K6	K7	K8
4,01	G6	G7	H8
4,02	F8	H9
4,03	E8	EF8	F9	H10
4,04	D7	D8	E9	F10
4,05	CD7	D9	H11
4,06	D10
4,07
4,08	C8	D11	H12
4,09	C9
4,10	D12
4,94	ZB8	ZB9
4,95	Z9	Z10
4,96	X9	Z7	Z8	ZA7
4,97	X7
4,98	P8	S6	S7
4,99	M6	M8	N6	N7	N8

5,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	JS9	K6	K7	K8
5,01	G6	G7	H8
5,02	F8	H9
5,03	E8	EF8	F9	H10
5,04	D7	D8	E9	F10
5,05	CD7	D9	H11
5,06	D10
5,07
5,08	C8	D11	H12
5,09	C9
5,10	D12
5,94	ZB8	ZB9
5,95	Z9	ZB9
5,96	X9	Z7	Z8	ZA7
5,97	X7
5,98	P8	S6	S7
5,99	M6	M8	N6	N7	N8

6,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	JS9	K6	K7	K8
6,01	G6	G7	H8
6,02	F8	H9
6,03	E8	EF8	F9	H10
6,04	D7	D8	E9	F10
6,05	CD7	D9	H11
6,06	D10
6,07
6,08	C8	D11	H12
6,09	C9
6,10	D12
6,92	ZB9
6,94	Z10	ZA7	ZA8
6,95	X9	Z7	Z8
6,96	X8
6,97	U6	U7
6,98	R6	R7
6,99	M6	M7	M8	N7	N8

7,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	K7	K8
7,01	G6	G7	H7	H8
7,02	F7	H9
7,03	E7	EF8	F8
7,04	E8	H10
7,05	D7	D8	E9	F10
7,06	CD7	D9	H11
7,07
7,08	D10
7,09	C8
7,10	C9	D11	H12
7,92	ZB9
7,94	Z10	ZA7	ZA8
7,95	X9	Z7	Z8
7,96	X8
7,97	U6	U7
7,98	R6	R7
7,99	M6	M7	M8	N7	N8

8,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	K7	K8
8,01	G6	G7	H7	H8
8,02	F7	H9
8,03	E7	EF8	F8
8,04	E8	H10
8,05	D7	D8	E9	F10
8,06	CD7	D9	H11
8,07
8,08	D10
8,09	C8
8,10	C9	D11	H12
8,92	ZB9
8,94	Z10	ZA7	ZA8
8,95	X9	Z7	Z8
8,96	X8
8,97	U6	U7
8,98	R6	R7
8,99	M6	M7	M8	N7	N8

9,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	K7	K8
9,01	G6	G7	H7	H8
9,02	D10	F7	H9
9,03	E7	EF8	F8
9,04	E8	H10
9,05	D7	D8	E9	F10
9,06	CD7	D9	H11
9,07
9,08
9,09	C8
9,10	C9	D11	H12
9,92	ZB9
9,94	Z10	ZA7	ZA8
9,95	X9	Z7	Z8
9,96	X8
9,97	U6	U7
9,98	R6	R7
9,99	M6	M7	M8	N7	N8

10,00	H5	H6	J6	J7	J8	JS7	JS8	K7	K8
10,01	G6	G7	H7
10,02	F7	H8	H9
10,03	E7	EF8	F8
10,04	E8	H10
10,05	D7	D8	E9	F10
10,06	CD7	D9	H11
10,07
10,08	D10
10,09	C8
10,10	C9	D10	H12
10,90	ZB8	ZB9
10,93	Z10	ZA8
10,94	Z8
10,95	X8	Z7
10,96	X7
10,97	P8	S6	S7
10,98	P6	P7
10,99	M6	M7	M8	N7	N8

11,00	H5	J6	J7	J8	JS7	JS8	K7	K8
11,01	G6	H7
11,02	H8
11,03	F8	H9
11,04	E7	F9
11,05	E8	H10
11,06	D7	E9	F10
11,07	H11
11,08	D9
11,09
11,10	D10
11,90	ZB8	ZB9
11,93	Z10	ZA8
11,94	Z8
11,95	X8	Z7
11,96	X7
11,97	P8	S6	S7
11,98	P6	P7
11,99	M6	M8	N7	N8

Kernlochtabelle

Metrisches ISO-Gewinde DIN 13
M	Steigung	Gewindebohrer	Gewindeformer
1,0	0,25	0,75	0,90
1,1	0,25	0,85	1,00
1,2	0,25	0,95	1,10
1,4	0,30	1,10	1,25
1,6	0,35	1,25	1,65
1,8	0,35	1,45	1,65
2,0	0,40	1,60	1,85
2,2	0,45	1,75	2,00
2,5	0,45	2,05	2,30
3,0	0,50	2,50	2,80
3,5	0,60	2,90	3,25
4,0	0,70	3,30	3,70
4,5	0,75	3,70
5,0	0,80	4,20	4,65
6,0	1,00	5,00	5,55
7,0	1,00	6,00
8,0	1,25	6,80	7,45
9,0	1,25	7,80
10	1,50	8,50	9,35
11	1,50	9,50
12	1,75	10,20	11,20
14	2,00	12,00	13,10
16	2,00	14,00	15,10
18	2,50	15,50	16,90
20	2,50	17,50	18,90
22	2,50	19,50
24	3,00	21,00
27	3,00	24,00
30	3,50	26,50
33	3,50	29,50
36	4,00	32,00
39	4,00	35,00
42	4,50	37,50
45	4,50	40,50
48	5,00	43,00
52	5,00	47,00
56	5,50	50,50
60	5,50	54,50
64	6,00	58,00
68	6,00	62,00

Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13
MF	Steigung	Gewindebohrer	Gewindeformer
2,0	0,25	1,75
2,2	0,25	1,95
2,3	0,25	2,05
2,5	0,35	2,15
2,6	0,35	2,20
3,0	0,35	2,65
3,5	0,35	3,15
4,0	0,35	3,65
4,0	0,50	3,50	3,80
5,0	0,50	4,50	4,80
6,0	0,50	5,50	5,80
6,0	0,75	5,20	5,65
7,0	0,75	6,20
8,0	0,50	7,50
8,0	0,75	7,20	7,65
8,0	1,00	7,00	7,55
9,0	0,75	8,20
9,0	1,00	8,00
10	0,50	9,50
10	0,75	9,20
10	1,00	9,00	9,55
10	1,25	8,80
11	1,00	10,00
12	0,75	11,20
12	1,00	11,00	11,55
12	1,25	10,80
12	1,50	10,50	11,35
13	1,00	12,00
14	1,00	13,00
14	1,25	12,80
14	1,50	12,50	13,35
15	1,00	14,00
15	1,50	13,50
16	1,00	15,00	15,55
16	1,50	14,50	15,35
18	1,00	17,00	17,55
18	1,50	16,50	17,35
18	2,00	16,00
20	1,00	19,00	19,55
20	1,50	18,50	19,35
20	2,00	18,00
22	1,00	21,00
22	1,50	20,50	21,35
22	2,00	20,00
24	1,00	23,00
24	1,50	22,50	23,35
24	2,00	22,00
25	1,00	24,00
25	1,50	23,50
26	1,50	24,50	25,35
27	1,50	25,50
27	2,00	24,00
28	1,50	26,50	27,35
28	2,00	26,00
30	1,00	29,00
30	1,50	28,50	29,35
30	2,00	28,00
32	1,50	30,50
33	1,50	31,50
33	2,00	31,00
34	1,50	32,50
35	1,50	33,50
36	1,50	34,50
36	2,00	34,00
36	3,00	33,00
38	1,50	36,50
39	1,50	37,50
39	2,00	37,00
39	3,00	36,00
40	1,50	38,50
40	2,00	38,00
40	3,00	37,00
42	1,50	40,50
42	2,00	40,00
42	3,00	39,00
45	1,50	43,50
45	2,00	43,00
45	3,00	42,00
48	1,50	46,50
48	2,00	46,00
48	3,00	45,00
50	1,50	48,50
52	1,50	50,50
52	2,00	50,00
52	3,00	49,00
63	1,50	61,50

Whitworth-Rohrgewinde DIN ISO 228/1
G	Steigung	Gewindebohrer	Gewindeformer
1/8"	28	8,80	9,25
1/4"	19	11,80	12,55
3/8"	19	15,25	16,05
1/2"	14	19,00	20,05
5/8"	14	21,00
3/4"	14	24,50
7/8"	14	28,25
1"	11	30,75
1 1/8"	11	35,30
1 1/4"	11	39,25
1 3/4"	11	41,70
1 1/2"	11	45,25
1 3/4"	11	51,10
2"	11	57,00
2 1/4"	11	63,10
2 1/2"	11	72,60
2 3/4"	11	78,90
3"	11	85,30
3 1/4"	11	91,50
3 1/2"	11	97,70
3 3/4"	11	104,00
4"	11	110,40

Amerik. Grobgewinde ASME B1.1.
UNC	Gewindebohrer
1-64	1,55
2-56	1,85
3-48	2,10
4-40	2,35
5-40	2,65
6-32	2,85
8-32	3,50
10-24	3,90
12-24	4,50
1/4"-20	5,10
5/16"-18	6,60
3/8"-16	8,00
7/16"-14	9,40
1/2"-13	10,80
9/16"-12	12,20
5/8"-11	13,50
3/4"-10	16,50
7/8"-9	19,50
1"-8	22,25
1 1/8"-7	25,00
1 1/4"-7	28,00
1 3/8"-6	30,75
1 1/2"-6	34,00
1 3/4"-5	39,50
2"-4 1/2	45,00
2 1/4"-4 1/2	51,50
2 1/2"-4	57,25
2 3/4"-4	63,50
3"-4	70,00
3 1/4"-4	76,20
3 1/2"-4	82,60
3 3/4"-4	88,90
4"-4	95,25

Amerik. Feingewinde ASME B1.1.
UNF	Gewindebohrer
0-80	1,25
1-72	1,55
2-64	1,90
3-56	2,15
4-48	2,40
5-44	2,70
6-40	2,95
8-36	3,50
10-32	4,10
12-28	4,70
1/4"-28	5,50
5/16"-24	6,90
3/8"-24	8,50
7/16"-20	9,90
1/2"-20	11,50
9/16"-18	12,90
5/8"-18	14,50
3/4"-16	17,50
7/8"-14	20,40
1"-12	23,25
1 1/8"-12	26,50
1 1/4"-12	29,50
1 1/3"-12	32,75
1 1/2"-12	36,00

Stahlpanzerrohr-Gewinde DIN 40 430
Pg	Gangzahl Gg/1"	Gewindebohrer
7	20	11,40
9	18	14,00
11	18	17,25
13,5	18	19,00
16	18	21,25
21	16	27,00
29	16	35,50
36	16	45,50
42	16	52,50
48	16	58,00

Amerik. Kegeliges Rohrgewinde Kegel 1:16
NPT	Gangzahl Gg/1"	Gewindebohrer	Gewindeformer	Mindesttiefe
1/16"	27	6,15	5,95	12,0
1/8"	27	8,50	8,25	12,0
1/4"	18	11,00	10,75	17,5
3/8"	18	14,50	14,10	17,6
1/2"	14	17,85	17,50	22,9
3/4"	14	23,20	22,70	23,0
1"	11 1/2	29,00	28,60	27,4
1 1/4"	11,5	37,80	37,30	28,1
1 1/2"	11,5	44,00	43,40	28,4
2"	11,5	56,00	55,50	28,4

Whitworth-Gewinde BS 84
BSW	Gangzahl Gg/1"	Gewindebohrer
1/16"	60	1,15
3/32"	48	1,80
1/8"	40	2,60
5/32"	32	3,10
3/16"	24	3,60
7/32"	24	4,40
1/4"	20	5,10
5/16"	18	6,50
3/8"	16	7,90
7/16"	14	9,30
1/2"	12	10,50
9/16"	12	12,00
5/8"	11	13,50
3/4"	10	16,50
7/8"	9	19,25
1"	8	22,00
1 1/8"	7	24,75
1 1/4"	7	27,75
1 3/8"	6	30,20
1 1/2"	6	33,50
1 5/8"	5	35,50
1 3/4"	5	38,50
1 7/8"	4 1/2	41,50
2"	4 1/2	44,50
2 1/4"	4	50,00
2 1/2"	4	56,60
2 3/4"	3 1/2	62,00
3"	3 1/2	68,00

Umrechnungstabelle HB/HRB/HRC

Umrechnungstabelle Härte
Zugfestigkeit	Vickershärte	Brinellhärte	Rockwellhärte
MPA (=N/mm2)	HV10	HB	HRB	HRF	HRC	HRA	HRD	HR15N	HR30N	HR45N
255	80	76,0
270	85	80,7	41,0
285	90	85,5	48,0	82,6
305	95	90,2	52,0
320	100	95,0	56,2	87,0
335	105	99,8
350	110	105	62,3	90,5
370	115	109
385	120	114	66,7	93,6
400	125	119
415	130	124	71,2	96,4
430	135	128
450	140	133	75,0	99,0
465	145	138
480	150	143	78,7	101,4
495	155	147
510	160	152	81,7	103,6
530	165	156
545	170	162	85,0	105,5
560	175	166
575	180	171	87,1	107,2
595	185	176
610	190	181	89,5	108,7
625	195	185
640	200	190	91,5	110,1
660	205	195	92,5
675	210	199	93,5	111,3
690	215	204	95,0	112,4
705	220	209	95,0	112,4
720	225	214	96,0
740	230	219	96,7	113,4
755	235	223
770	240	228	98,1	114,3	20,3	60,7	40,3	63,6	41,7	19,9
785	245	233			21,3	61,2	41,1	70,1	42,5	21,1
800	250	238	99,5	115,1	22,2	61,6	41,7	70,6	43,4	22,2
820	255	242			23,1	62,0	42,2	71,1	44,2	23,2
835	260	247	101		24,0	62,4	43,1	71,6	45,0	24,3
850	265	252			24,8	62,7	43,7	72,1	45,7	25,2
865	270	257	102		25,6	63,1	44,3	72,6	46,4	26,2
880	275	261			26,4	63,5	44,9	73,0	47,2	27,1
900	280	266	104		27,1	63,8	45,3	73,4	47,8	27,9
915	285	271			27,8	64,2	46,0	73,8	48,4	28,7
930	290	276	105		28,5	64,5	46,5	74,2	49,0	29,5
950	295	280			29,2	64,8	47,1	74,6	49,7	30,4
965	300	285			29,8	65,2	47,5	74,9	50,2	31,1
995	310	295			31,0	65,8	48,4	75,6	51,3	32,5
1030	320	304			32,2	66,4	49,4	76,2	52,3	33,9
1060	330	314			33,3	67,0	50,2	76,8	53,6	35,2
1095	340	323			34,4	67,6	51,1	77,4	54,4	36,5
1125	350	333			35,5	68,1	51,9	78,0	55,4	36,5
1155	360	342			36,6	68,7	52,8	78,6	56,4	39,1
1190	370	352			37,7	69,2	53,6	79,2	57,4	40,4
1220	380	361			38,8	69,8	54,4	79,8	58,4	41,7
1255	390	371			39,8	70,3	55,3	80,3	59,3	42,9
1290	400	380			40,8	70,8	56,0	80,8	60,2	44,1
1320	410	390			41,8	71,4	56,8	81,4	61,1	45,3
1350	420	399			42,7	71,8	57,5	81,8	61,9	46,4
1385	430	409			43,6	72,3	58,2	82,3	63,7	47,4
1420	440	418			44,5	72,8	58,8	82,8	63,5	49,4
1485	460	437			46,1	73,6	60,1	83,6	64,9	50,4
1520	470	447			46,9	74,1	60,7	83,9	65,7	51,3
1555	480	456			47,7	74,5	61,3	84,3	66,4	52,2
1595	490	466			48,4	74,9	61,6	84,7	67,1	53,1
1630	500	475			49,1	75,3	62,2	85,0	67,7	53,9
1665	510	485			49,8	75,7	62,9	85,4	68,3	54,7
1700	520	494			50,5	76,1	63,5	85,7	69,0	55,6
1740	530	504			51,1	76,7	64,4	86,3	70,0	57,0
1810	550	523			52,3	77,0	64,8	86,6	70,5	57,8
1845	560	532			53,0	77,4	65,4	86,9	71,2	58,6
1880	570	542			53,6	77,8	65,8	87,2	71,7	59,3
1920	580	551			54,1	78,0	66,2	87,5	72,1	59,9
1955	590	561			54,7	78,4	66,7	87,8	72,7	60,5
1995	600	570			55,2	78,6	67,0	88,0	73,2	61,2
2030	610	580			55,7	78,9	67,5	88,2	73,7	61,7
2070	620	589			56,3	79,2	67,9	88,5	74,2	62,4
2105	630	599			56,8	79,5	68,3	88,8	74,6	63,0
2145	640	608			57,3	79,8	68,7	89,0	75,1	63,5
2189	650	519			57,8	80,0	69,0	89,2	75,5	64,1
	660				58,3	80,3	69,4	89,5	75,9	64,7
	670				58,8	80,6	69,8	89,7	76,4	65,3
	680				59,2	80,8	70,1	89,8	76,8	65,7
	690				59,7	81,1	70,5	90,1	77,2	66,2
	700				60,1	81,3	70,8	90,3	77,6	66,7
	720				61,0	81,8	71,5	90,7	78,4	67,7
	740				61,8	82,2	72,1	91,0	79,1	68,6
	760				62,5	82,6	72,6	91,2	79,7	69,4
	780				63,3	83,0	73,3	91,5	80,4	70,2
	800				64,0	83,4	73,8	91,8	81,1	71,0
	820				64,7	83,8	74,3	92,1	81,7	71,8
	840				65,3	84,1	74,8	92,3	82,2	72,2
	860				65,9	84,4	75,3	92,5	82,7	73,1
	880				66,4	84,7	75,7	92,7	83,1	73,6
	900				67,0	85,0	76,1	92,9	83,6	74,2

Umrechnungstabelle Zoll auf Metrisch

Umrechnungstabelle Zoll auf Metrisch
Durchmesser
Zoll	mm	Zoll	mm
.314	8,0	3.000	76,2
.375	9,5	3.149	80,0
.393	10,0	3.500	88,9
.472	12,0	3.937	100,0
.500	12,7	4.000	101,6
.625	15,9	4.921	125,0
.630	16,0	5.000	127,0
.750	19,1	6.000	152,4
.787	20,0	6.299	160,0
.875	22,2	7.000	177,8
.984	25,0	7.874	200,0
1.000	25,4	8.000	203,2
1.259	32,0	9.842	250,0
1.500	38,1	10.000	254,0
1.968	50,0	12.000	304,8
2.000	50,8	12.401	315,0
2.480	63,0	14.000	355,5
2.500	63,5	15.748	400,0

Geschwindigkeit & Vorschub

Beschreibung	Formel	Legende
Drehzahl		D = Durchmesser f = Vorschub f_z= Zahnvorschub n = Drehzahl v_c = Schnittgeschwindigkeit v_f = Vorschubgeschwindigkeit z = Anzahl der Zähne π = 3,14159...
Schnittgeschwindigkeit
Vorschub pro Zahn
Vorschub pro Umdrehung
Vorschubgeschwindigkeit

Kraft, Leistung und Moment beim Zerspanen

Beschreibung	Formel	Legende
NUR FÜR DAS BOHREN INS VOLLE		D = Durchmesser außen f_c = Schnittkraft f_cz= Schnittkraft pro Zahn M_d = Drehmoment P_a = Antriebsleistung P_c = Schnittleistung a_p = Schnitttiefe b = Spanungsbreite d = Durchmesser innen D_1max = max. Außendurchmesser d₂ = Innendurchmesser f = Vorschub f_z = Zahnvorschub f_B = Verfahrensfaktor Bohren f_SE = Verfahrensfaktor Senken h = Spanungsdicke k_c = Spezifische Schnittkraft v_c = Schnittgeschwindigkeit z = Anzahl der Zähne η = Wirkungsgrad
Schnittkraft pro Zahn
Schnittleistung
Drehmoment
NUR FÜR DAS AUFBOHREN UND SENKEN
Schnittkraft pro Zahn
Schnittleistung
Drehmoment

Fräsen

Beschreibung	Formel	Legende
Zeitspanungsvolumen		D_c= Schneiddurchmesser a_e= Radiale Schnittbreite a_p= Axiale Schnitttiefe f_z= Zahnvorschub D_e= Effektiver Schneiddurchmesser v_c= Schnittgeschwindigkeit Q = Zeitspanungsvolumen I = Arbeitslänge V_f= Vorschubgeschwindigkeit h_m= Mittlere Spandicke k_r= Einstellwinkel P_a= Antriebsleistung k_c= Spezifische Schnittkraft η_mt = Wirkungsgrad T_c= Bearbeitungszeit
Mittlere Spandicke (Plan- & Eckfräsen) wenn a_e / D_c ≤ 0.1
Antriebsleistung
Mittlere Spandicke wenn a_e / D_c ≥ 0.1
Bearbeitungszeit

Rechnerische Ermittlung der Schnittdaten zum Gewindefräsen

Beschreibung	Formel	Legende
NUR FÜR DAS FRÄSEN		n = Spindeldrehzahl v_c = Schnittgeschwindigkeit d = Fräserdurchmesser D = Gewindenenndurchmesser v_f = Vorschub an Kontur v_fm= Vorschub im Zentrum U_eint= Programmierter Eintauchvorschub f_z= Vorschub pro Zahn z = Schneidenzahl des Fräsers
Fräsen Außenkontur
Fräsen Innenkontur
Gerades Eintauchen
Im Kreisbogen eintauchen

Formeln

Symbol	Beschreibung	metrisch
R_th	Rautiefe	mm

Technik

Tipps & Tricks
Tabellen
Formelverzeichnis